کاملترین فایل طرح مالی درباره شرکت ایران خودرو

طرح مالی درباره شرکت ایران خودرو در 34 صفحه ور دقابل ویرایش

دسته بندی: حسابداری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 23 کیلو بایت

پروژه مالی درباره شرکت ایران خودرو در 34 صفحه ور دقابل ویرایش

فهرست

صفحه

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

1

شركت خودروسازان

3

سیستم مالی شركت ایران خودرو

7

اداره رسیدگی اسناد

9

اداره حقوق و مزایا

9

اداره حسابداری خریدهای خارجی

10

اداره حسابداری اموال

10

حسن انجام كار

15

اوراق بهادار جاری

16

اداره پرداخت

17

بودجه سفارش كار

19

اداره كل فروش

20

اداره كل حسادباری عمومی

21

قراردادهای ایران خودرو

24

اداره اموال و پروژه ها

26

نوشتن معین و تفصیل

29

پیمانكاری پروژه های ایران خودرو

34

نتیجه گیری

39

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس كارخانجات اتوبوس سازی و ساختن قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341 با سرمایه اولیه یك صد میلیون ریال و تعداد یكهزار سهم یك هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد.
آمار تولید محصولات ایران خودرو از بدو تأسیس تا پایان سال 1376

بر اساس اساسنامه شركت كه در تاریخ 18 آبانماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید، سرمایه شركت از مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد كه این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شركت ایران خودرو از 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزار ریال سهم یك هزار ریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شركتهایی بود كه قانون گسترش مالكیت واحدهای تولیدی را به نحو كامل اجرا كرد و 49 درصد سهام آن به كاركنان و مردم واگذار گردید. این شركت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 ش.رای انقلاب اسلامی اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران، سهام شركت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به كار خود ادامه داد. شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شركت ایران خودرو «سهامی عام» تغییر نام یافت.

در تاریخ 20/11/1370 طبق مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط شركتهایی كه می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شركت خودروسازی بود كه توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمانی مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شركت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و كل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

شركت خودروسازان:

شركت خودروسازان ایران با نام شركتهای كنسرسیوم كارخانجات صنعتی اتوبوس سازان ایران در تاریخ 1/10/1343 تاسیس گردید و بر اساس تصمیم مجمع عمومی در اسفند 1351 نام و نوع شركت به ترتیب به شركت صنعتی خودروسازان ایران و شركت سهامی خاص تغییر یافته و هدف از تأسیس این شركت ایجاد كارخانه اتوبوس سازی واردات و تهیه مواد اولیه و ماشین آلات و لوازم مورد احتیاج و قطعات متحركه و شاسی و موتور به منظور ساختن، اتوبوس، مینی بوس، میكروبوس، وانت و هر نوع خودرو و امور تولیدی و صنعتی مربوط به آن و معادلات مجاز این امور بوده است.

سرمایه اولیه شركت به موجب مدارك موجود بالغ بر 60 میلیون ریال منقسم به سهم عادی ده هزار ریالی بوده و تغییرات بعدی افزایش سرمایه به ترتیب از 60 میلیون ریال به 100 میلیون ریال و بعد به 200 میلیون ریال و آخرین افزایش سرمایه از 200 میلیون ریال به 400 میلیون ریال بعد از انقلاب بوده است و با موافقت دولت 25% از سهام این شركت به شركت ایویكو (فیات ایتالیا) واگذار شد تا از تكنولوژی آن شركت در كار بهره برداری از كارخانه استفاده شود.

حسابداری عمومی 5 اداره دارد: ادارة رسیدگی به اسناد 2- اداره دفترداری و صدور اسناد 3- ادارة حقوق و مزایا 4- اداره خریدهای خارج 5- اداره اموال

اداره رسیدگی اسناد:

كلیه اسناد و مداركی كه می بایست پرداخت شود به ادارات رسیدگی كننده حسابداری عمومی مانند اداره رسیدگی اسناد، حسابداری خرید خارج و حقوق و مزایا ارسال می گردد. اداره رسیدگی اسناد حسابداری عمومی پس از بررسی اسناد رسیده تشخیص می دهد كه اسناد فوق می بایست به صورت یك سند حسابداری به اداره دفتر داری صدور اسناد ارسال شود و می بایست برروی اسناد فوق سند پرداخت صادر شود و بررسی چنین مواردی به عهده اداره رسیدگی اسناد می باشد.

اداره حقوق و مزایا:

كلیه مبالغ مربوط به حقوق و مزایای پرسنلی و مواد مربوط به وام های پرداختی به پرسنل و یا هرگونه دریافت و پرداختی كه در رابطه با پرسنل توسط این اداره انجام می گیرد كه موارد فوق در نهایت به اداره دفتر داری صدور اسناد ارسال می گردد.

اداره حسابداری خریدهای خارجی:

كلیه مواردی كه در رابطه با خریدهای خارجی می باشد اعم از ثبت هزینه ها، اعتبارات اسنادی، مبالغ ارزی خریدها، قیمت تمام شده اجناس خریداری شده و موارد مربوط به حملهای خارج و بیمه نامه های مربوط توسط این افراد در اداره، محاسبه و به صورت سندهای روزنامه به اداره دفترداری صدور اسناد جهت ثبت در حسابهای مربوطه ارسال می گردد.

اداره حسابداری اموال:

همانطور كه از اسمش پیداست مسئولیت ثبت و نگهداری حسابهای دارایی و اموال شركت می باشد مسئولیت گرفتن استهلاك جهت دارایی ها و همچنین پروژه ها و سفارش كارهای در جریان به عهده این اداره می باشد. پس از تنظیم اسناد كه به صورتی دستی با كامپیوتری می باشد، جهت ثبت در حسابهای مربوط به اداره دفترداری صدور اسناد ارسال می گردد.

اداره دفتر داری و صدور اسناد:

همانطور كه توضیح داده شد كلیه اسناد و مدارك جهت تشخیص حساب و تهیه روزنامه ها و ثبت در دفاتر قانونی و گرفتن ترازهای ماهیانه و موارد دیگر به اداره دفترداری ارسال می گردد كه در ذیل به آن اشاره شده است این اداره شامل 4 بخش می باشد:

1- بخش تهیه اسناد روزنامه

2- بخش نوشتن اسناد تفصیل

3- بخش تهیه صورت مغایرت با شركت های تابعه

4- بخش تهیه صورت مغایرت با شركت متفرقه

بخش بررسی ترازهای تفصیلی و معین (بخش ثبت دفاتر قانونی) كلیه اسنادی كه از ادارات رسیدگی كننده به ادارات دفترداری ارسال می گردد پس از تشخیص حساب توسط معین نویسان به صورت اسناد روزنامه تهیه گردیده و پس از كنترل اسناد و و تصویب اداره جهت پانچ در سیستم معین به پانچیست داده می شود و همچنین كلیه اسناد پرداختها اعم از نقدی و چك پس از ارسال به اداره دفترداری جهت تشخیص حساب و نهایتاً تفكیك اسناد جهت صدور چك به اداره كل خزانه داری ارسال می شود.

اسناد پرداخت پس از تشخیص حساب جهت پانچ در سیستم خزانه داری كه یك سیستم جدا از سیستم معین می باشد پانج شده و از اسناد فوق ریز اسناد و خلاصة اسناد تهیه می گردد تا در سیستم حسابهای معین ثبت گردد.

كلیه اسناد به همین شكل روزانه به صورت یك فهرست در سیستم معین پانچ و اسناد به صورت كامپیوتری توسط سیستم خدمات ماشینی درسال می گردد و 2 بار در ماه و هر 15 روز یكبار.

گزارشات جهت ثبت در دفاتر قانونی از قسمت خدمات ماشینی ارسال شده كه مبنای دفاتر می باشد در پایان هر ماه نیز از ترازهای ماهانه آزمایشی جهت ارائه به ادارات مربوطه و همچنین كنترل حسابها از قسمت خدمات ماشینی ارسال می شود.

كلیه اسناد روزنامه در اختیار تفصیل نویسان قرار گرفته تا حسابهای معینی كه دارای تفصیل می باشد توسط هر گروه از تفصیل نویسان در اسناد تفصیلی ثبت و در اختیار پانچیست مربوطه قرار داده می شود تا در سیستم تفصیلی ثبت گردد و ماهانه تراز تفصیلی جهت اداره تهیه گردیده و پس از بررسی جهت ارائه به مدیریت شركت ارسال می شود بخش دیگری از اداره عهده دارد ثبت دفاتر قانونی كل و روزنامه می باشد و در 15 روز یكبار طبق گزارشات قسمت خدمات ماشینی شركت دفاتر روزنامه و كل قانون را ثبت می نمایند.

بخش دیگر از اداره مربوط به قسمت تهیه صورت مغایرت و رفع مغایرت های اختصاصی با شركت های تابعه می باشد شركت های تابعه شركت هایی است كه پس از 50% تا 100% سهام شركت های فوق مربوط به شركت مادر است (ایران خودرو).

تنظیم صورت مغایرت های فوق در تنظیم صورتهایی تلفیقی بسیار مؤثر هستند و در این گره 4 نفر از پرسنل به صورت مستمر مشغول تهیه مغایرت و ارسال صورت حسابها جهت شركت های تابعه برای رفع مغایرت های موجود می باشد.

بخش دیگر از اداره مسئولیت مغایرت با شركت هایی غیر از شركت های تابعه را به عهده دارند كه شامل كلیه شركت های متفرقه می باشد كه با ارسال صورتحساب و یا مراجعه حضوری به شركت های فوق جهت تهیه صورت مغایرت و رفع مغایرت اختصاصی اقدام می كنند.

جهت مشخص شدن حسابهای اوراق مشاركت كه توسط شركت به فروش رفته است در سرفصلهای جداگانه ای نگهداری شده و اسناد مربوطه توسط یك نفر تنظیم و اسناد فوق و فهرستی از اسناد مربوطه جهت ثبت در دفاتر اوراق مشاركت كه در اداره ی كل خزانه داری نگهداری می گرددبه آن اداره كل ارسال می شود تا موارد مفتوح و هزینه های اوراق مشاركت مشخصاً جهت بانك مركزی و یا حسابرسان مستقل مشخص و معین می شوند.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل طرح مالی شركت ایران خودرو دیزل

طرح مالی شركت ایران خودرو دیزل در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: حسابداری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 32

حجم فایل: 14 کیلو بایت

پروژه مالی شركت ایران خودرو دیزل در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

شركت ایران خودرو دیزل ، بزرگترین تولید كننده اتوبوس های شهری و بین شهری در ایران با مساحت 70 هكتار و اشتغال 6000 نفر نیروی انسانی ، تولید كننده انواع اتوبوس ، كامیون ، و … است .

محصولات تولیدی ایران خودرو دیزل در كشور آلمان طراحی شده و خط تولید و پروسس تولید محصولات و همچنین كد قطعات و نقشه های فنی از شركت آلمانی بنز برگرفته شده است .

با توجه به اینكه BOM مهندسی به عنوان مهمترین Base مهندسی تولید و نیاز به روزآوری و بهنگام سازی آن ، پروژه مان را به بررسی BOM مهندسی و رفع نیازهای هر قسمت به BOM خاص آن قسمت و تدوین فرم هایی برای تدوین بهتر و كاملتر BOM ساختاری و بهبود صنعت های بایگانی و قسمت اسناد و مدارك در هر قسمت و برای هر فرم در جهت بهنگام سازی و كاملتر شدن ضعف های ارتباطی سیستم بین قسمتها شدیم .

1-هدف :

ایجاد یك روش مناسب جهت تهیه BOM پایه برای كلیه محصولات شركت ایران خودرو دیزل به نحوی كه این ساختار پایه برای تهیه كلیه BOM مورد نیاز هر محصول مورد استفاده قرار گیرد و با آنها به ثورت كامل مرتبط بوده و همچنین با كلیه فرایند های تغییرات مهندسی مرتبط باشد و قابلیت بهنگام‌سازی مناسب كلیه اطلاعات مرتبط و همچنین اطلاع رسانی سریع به كاربران را داشته باشد .

2-محدوده اعتبار :

محصولات تولیدی شركت ایران خودرو دیزل .

3-تعاریف مفاهیم :

در این دستورالعمل منظور از قطعه ، به اختصار همان قطعه / مجموعه / مواد اولیه می باشد .

كلیه عملیات موجود در بندهای این دستورالعمل با این فرض بیان شده كه برای كلیه قطعات محصول شماره فنی صادر شده باشد .

1-3-ساختار پایه محصول (BOM ساختاری ) : مجموعه ای از داده های منسجم و به هم پیوسته كه نیازهای اطلاعاتی و عملیاتی كاربران را در رابطه با مواد و قطعات محصولات تولیدی شركت ، محل مصرف مواد در محصول ، ضریب مصرف هر یك از مواد و قطعات بصورت ساختار سلسله مراتبی برآورده می سازد .

2-3-نوع خودرو : كلی ترین تفكیك بین محصولات نهایی شركت . مثال : ون ، مینی بوس ، اتوبوس ، كشنده ، كامیون و كامیونت .

3-3-گروه خودرو : نام تجاری محصولات نهایی شركت در سطح پائین تر از نوع . مثلاً گروه آكتروس از نوع كشنده و گروه غزال از نوع ون و گروه LP از نوع كامیونت و یا گروه بین شهری از نوع اتوبوس .

4-3-تیپ خودرو : عبارت است از یك طرح خاص از یك گروه خودرو مثلاً تیپ C-457 از گروه اتوبوس بین شهری .

5-3-مدل خودرو : مدل خودرو دقیقاً به یك محصول خاص با مشخصه‌های منحصر به فرد اشاره می كند . مثلاً مدل 608 از گروه LP از نوع كامیونت و MB140 از نوع وزن در گروه بنز و اتوبوس مدل C-457 با بدنه فایبرگلاس از تیپ C-457 در گروه اتوبوس بین شهری از نوع اتوبوس . هنگامی كه یكی از قطعات اساسی در خودرو عوض شود ، مدل خودرو عوض می شود .

6-3-طبقه بندی گروه ها و قطعات : در این طبقه بندی كلیه گروه‌ها و مجموعه‌ها و قطعات محصول در شش طبقه به صورت زیر تعریف می شوند . لازم به ذكر است این طبقه بندی از نظر اهمیت قطعه در محصول می باشد و ربطی به طبقه بندی در ساختار ندارد .

1-6-3-گروه های اصلی قطعات : هر گروه اصلی به عنوان عمده ترین و اولین سطح در تقسیم بندی یك مدل خودرو شامل چند قطعه اساسی می باشد كه به صورت گروه عنوان می شود . مثلاً گروه قوای محركه ، گروه بدنه و شاسی و گروه تزئینات .

2-6-3-قطعه اساسی : قطعه بكار رفته در محصول نهائی كه در ساختار خودرو دارای نقش اساسی و تعیین كننده بوده و با توجه به عملكرد و همچنین میزان ارتباط عملكرد و كاربرد به عنوان دومین سطح تقسیم بندی در مورد یك نوع خودرو می باشد . در سیستم طبقه بندی بنز قطعات اساسی شامل 1-موتور 2-گیربكس 3-فرمان 4-اكسل جلو 5-اكسل عقب می باشد . تغییر هر یك از این قطعات در یك خودرو باعث تغییر مدل خودرو می شود .

3-6-3-طبقات اصلی : بالاترین سطح طبقه بندی ساختاری در قطعات خودرو می باشد . مثلاً گروه اصلی (99 گانه)بنز .

4-6-3-طبقات فرعی : كلیه طبقات قابل تعریف كه در هر طبقه اصلی تعریف می شوند . مثلاً (گروههای 9 گانه بنز) .

5-6-3-بخش : ناحه های مجزا كه در درون طبقات فرعی تعریف می شوند . مثلاً TU ها در اشتوك لیست بنز .

6-6-3-قطعات : به قطعات / مجموعه هایی اطلاق می شود كه تشكیل دهنده بخشها می باشد و منظور همان قطعات / مجموعه هایی هستند كه در ابتدا وارد خط مونتاژ می شوند و خروج آنها در مستندات انبارها و تغذیه خطوط ثبت می شود .

7-3-وضعیت قطعات : وضعیت قطعه عبارت است از نحوه قرار گرفتن قطعه در ساختار محصول و شامل موارد زیر می شود :‌

1-7-3-قطعه اصلی : قطعه ای است كه طراحی اولیه ساختار محصول با آن انجام شده و در ساختار پایه محصول به عنوان اولین اولویت وارد می شود .

2-7-3-قطعه آلترناتیو(ALTERNATIVE) :‌از این به بعد اختصار ALT عنوان می شود و قطعه ای است كه در صورت فقدان قطعه اصلی می تواند با مجوز مهندسی به جای قطعه اصلی در محصول استفاده شود . یك قطعه اصلی ممكن است یك یا چند آلترناتیو داشته باشد كه باید اولویت مصرف هر كدام مشخص شود . همچنین مجوز مهندسی برای هر اولویت باید با ذكر محدوده زمانی (مدت اعتبار مجوز) استفاده یا تعداد مجاز استفاده همراه باشد . مثلاً لامپ یك كنتاكت 24 ولت 15 وات به جای لامپ چراغ نمره عقب 24 ولت 15 وات .

3-7-3-قطعه جانشین (SUBSTITUTE ) : از این به بعد به اختصار SUB عنوان می شود و قطعه ای است كه با توجه به مواردی از قبیل برنامه تولید یا انتخاب مصرف كننده و یا موجودی قطعه اصلی در انبار ، با مجوز مهندسی در هر یك از موارد ذكر شده ، بجای قطعه اصلی استفاده می شود . مثلاً محور عقب (O355) ساخت RABA به جای محور عقب (O355) ساخت BENZ در این مورد مجوز مهندسی شامل مدت اعتبار و یا تعداد مجاز نمی باشد .

با یم عدد سه رقمی بین 000 تا 999 تعریف می شود كه معمولاً به هنگام تهیه ساختار اولیه محصول فاصله های 50 تایی بین ردیفها قرار داده می شود تا به هنگام حذف واضافه های بعدی در قطعات محصول نیاز به ایجاد تغییر در ردیفهای موجود نباشد .

امكان سنجی پروژه :

امكان سنجی فنی :

به دلایل زیر این پروژه به لحاظ فنی قابل اجرا می باشد :

1-وجود شبكه قوی ارتباطی در كارخانه

2-وجود بسار سخت افزاری مناسب با بهره گیری از كامپیوترهای Pentium3 و Pentium4 .

3-وجود فرهنگ سازمانی استفاده از بهره گیری از فناوری های نوین و IT .

4-از سطح كارشناسی بالا در جهت بهره گیری از سیستم عملیاتی و اطلاعاتی برخوردار می باشند .

5-تاكید مدیریت در استفاده از راهكارهای مناسب در جهت افزایش اثربخشی و كارآیی مجموعه .

امكان سنجی مالی ‌:

با توجه به منافع و فواید آتی حاصل از پیاده سازی پروژه من جمله مواردی از قبیل كاهش زمان كل فرایند مطالعه و بررسی محصول تا تولید آن و با توجه به تسهیل كاركرد های تهیه BOM مهندسی محصول ، BOM برنامه‌ریزی تولید و BOM مهندسی تولید ، كاهش فاصله زمانی موجود از لحاظ تصمیم گیری برای فرایند تولید یك محصول خاص یا خروج اولین محصول از خط تولید ككه یك مزیت رقابتی در مقایسه با سایر شركتها به حساب می آید .

امكان سنجی عملیاتی

با وجود اداره كل تشكیلات و روشها و نیروی انسانی متخصص در این اداره و همچنین ساختار سازمانی مناسب و وجود سطح كارشناس ، مسئول كل و مدیران به عنوان نیروی متخصص امكان اجرای طرح پیشنهادی وحود دارد .

عملیات لازم برای رسم DFD فیزیكی

مراحل انجام كار و مسئولیت ها – مهندسی محصول – تهیه BOM پایه

1-بررسی نقشه های قطعات – نقشه های مونتاژی – نقشه های انفجاری (نقشه های مصوب) – فرم های موجود (فرم های شش گانه) و سایر اطلاعات مورد نیاز .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل طرح مالی ایران خودرو

طرح مالی ایران خودرو در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: حسابداری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 39

حجم فایل: 26 کیلو بایت

پروژه مالی ایران خودرو در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

صفحه

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

1

شركت خودروسازان

3

سیستم مالی شركت ایران خودرو

7

اداره رسیدگی اسناد

9

اداره حقوق و مزایا

9

اداره حسابداری خریدهای خارجی

10

اداره حسابداری اموال

10

حسن انجام كار

15

اوراق بهادار جاری

16

اداره پرداخت

17

بودجه سفارش كار

19

اداره كل فروش

20

اداره كل حسادباری عمومی

21

قراردادهای ایران خودرو

24

اداره اموال و پروژه ها

26

نوشتن معین و تفصیل

29

پیمانكاری پروژه های ایران خودرو

34

نتیجه گیری

39

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس كارخانجات اتوبوس سازی و ساختن قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341 با سرمایه اولیه یك صد میلیون ریال و تعداد یكهزار سهم یك هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد.
آمار تولید محصولات ایران خودرو از بدو تأسیس تا پایان سال 1376

بر اساس اساسنامه شركت كه در تاریخ 18 آبانماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید، سرمایه شركت از مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد كه این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شركت ایران خودرو از 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزار ریال سهم یك هزار ریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شركتهایی بود كه قانون گسترش مالكیت واحدهای تولیدی را به نحو كامل اجرا كرد و 49 درصد سهام آن به كاركنان و مردم واگذار گردید. این شركت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 ش.رای انقلاب اسلامی اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران، سهام شركت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به كار خود ادامه داد. شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شركت ایران خودرو «سهامی عام» تغییر نام یافت.

در تاریخ 20/11/1370 طبق مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط شركتهایی كه می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شركت خودروسازی بود كه توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمانی مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شركت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و كل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

شركت خودروسازان:

شركت خودروسازان ایران با نام شركتهای كنسرسیوم كارخانجات صنعتی اتوبوس سازان ایران در تاریخ 1/10/1343 تاسیس گردید و بر اساس تصمیم مجمع عمومی در اسفند 1351 نام و نوع شركت به ترتیب به شركت صنعتی خودروسازان ایران و شركت سهامی خاص تغییر یافته و هدف از تأسیس این شركت ایجاد كارخانه اتوبوس سازی واردات و تهیه مواد اولیه و ماشین آلات و لوازم مورد احتیاج و قطعات متحركه و شاسی و موتور به منظور ساختن، اتوبوس، مینی بوس، میكروبوس، وانت و هر نوع خودرو و امور تولیدی و صنعتی مربوط به آن و معادلات مجاز این امور بوده است.

سرمایه اولیه شركت به موجب مدارك موجود بالغ بر 60 میلیون ریال منقسم به سهم عادی ده هزار ریالی بوده و تغییرات بعدی افزایش سرمایه به ترتیب از 60 میلیون ریال به 100 میلیون ریال و بعد به 200 میلیون ریال و آخرین افزایش سرمایه از 200 میلیون ریال به 400 میلیون ریال بعد از انقلاب بوده است و با موافقت دولت 25% از سهام این شركت به شركت ایویكو (فیات ایتالیا) واگذار شد تا از تكنولوژی آن شركت در كار بهره برداری از كارخانه استفاده شود.

اداره حسابداری خریدهای خارجی:

كلیه مواردی كه در رابطه با خریدهای خارجی می باشد اعم از ثبت هزینه ها، اعتبارات اسنادی، مبالغ ارزی خریدها، قیمت تمام شده اجناس خریداری شده و موارد مربوط به حملهای خارج و بیمه نامه های مربوط توسط این افراد در اداره، محاسبه و به صورت سندهای روزنامه به اداره دفترداری صدور اسناد جهت ثبت در حسابهای مربوطه ارسال می گردد.

اداره حسابداری اموال:

همانطور كه از اسمش پیداست مسئولیت ثبت و نگهداری حسابهای دارایی و اموال شركت می باشد مسئولیت گرفتن استهلاك جهت دارایی ها و همچنین پروژه ها و سفارش كارهای در جریان به عهده این اداره می باشد. پس از تنظیم اسناد كه به صورتی دستی با كامپیوتری می باشد، جهت ثبت در حسابهای مربوط به اداره دفترداری صدور اسناد ارسال می گردد.

اداره دفتر داری و صدور اسناد:

همانطور كه توضیح داده شد كلیه اسناد و مدارك جهت تشخیص حساب و تهیه روزنامه ها و ثبت در دفاتر قانونی و گرفتن ترازهای ماهیانه و موارد دیگر به اداره دفترداری ارسال می گردد كه در ذیل به آن اشاره شده است این اداره شامل 4 بخش می باشد:

1- بخش تهیه اسناد روزنامه

2- بخش نوشتن اسناد تفصیل

3- بخش تهیه صورت مغایرت با شركت های تابعه

4- بخش تهیه صورت مغایرت با شركت متفرقه

بخش بررسی ترازهای تفصیلی و معین (بخش ثبت دفاتر قانونی) كلیه اسنادی كه از ادارات رسیدگی كننده به ادارات دفترداری ارسال می گردد پس از تشخیص حساب توسط معین نویسان به صورت اسناد روزنامه تهیه گردیده و پس از كنترل اسناد و و تصویب اداره جهت پانچ در سیستم معین به پانچیست داده می شود و همچنین كلیه اسناد پرداختها اعم از نقدی و چك پس از ارسال به اداره دفترداری جهت تشخیص حساب و نهایتاً تفكیك اسناد جهت صدور چك به اداره كل خزانه داری ارسال می شود.

اسناد پرداخت پس از تشخیص حساب جهت پانچ در سیستم خزانه داری كه یك سیستم جدا از سیستم معین می باشد پانج شده و از اسناد فوق ریز اسناد و خلاصة اسناد تهیه می گردد تا در سیستم حسابهای معین ثبت گردد.

كلیه اسناد به همین شكل روزانه به صورت یك فهرست در سیستم معین پانچ و اسناد به صورت كامپیوتری توسط سیستم خدمات ماشینی درسال می گردد و 2 بار در ماه و هر 15 روز یكبار.

گزارشات جهت ثبت در دفاتر قانونی از قسمت خدمات ماشینی ارسال شده كه مبنای دفاتر می باشد در پایان هر ماه نیز از ترازهای ماهانه آزمایشی جهت ارائه به ادارات مربوطه و همچنین كنترل حسابها از قسمت خدمات ماشینی ارسال می شود.

كلیه اسناد روزنامه در اختیار تفصیل نویسان قرار گرفته تا حسابهای معینی كه دارای تفصیل می باشد توسط هر گروه از تفصیل نویسان در اسناد تفصیلی ثبت و در اختیار پانچیست مربوطه قرار داده می شود تا در سیستم تفصیلی ثبت گردد و ماهانه تراز تفصیلی جهت اداره تهیه گردیده و پس از بررسی جهت ارائه به مدیریت شركت ارسال می شود بخش دیگری از اداره عهده دارد ثبت دفاتر قانونی كل و روزنامه می باشد و در 15 روز یكبار طبق گزارشات قسمت خدمات ماشینی شركت دفاتر روزنامه و كل قانون را ثبت می نمایند.

بخش دیگر از اداره مربوط به قسمت تهیه صورت مغایرت و رفع مغایرت های اختصاصی با شركت های تابعه می باشد شركت های تابعه شركت هایی است كه پس از 50% تا 100% سهام شركت های فوق مربوط به شركت مادر است (ایران خودرو).
اداره كل حسابداری عمومی

1- رسیدگی حسابها و اسناد:

بیشترین فعالیت من در قسمت رسیدگی اسناد می باشد كه روش رسیدگی به اسناد را به طور مختصر كه هر روز انجام می دادم را شرح می دهم. در ایران خودرو با توجه به گستردگی كار و فعالیت. هر فرد عهده دار مسئولیت كوچك و خاصی می باشد كه كنترل اسناد بدین صورت می باشد كه قسمت های مختلف خط تولیدی اگر به مواد احتیاج داشته باشد درخواست خرید مواد می كنند اگر این موارد در انبار موجود باشد این درخواست اجابت می شود و به خط تولید یا قسمتی كه خواستار مواد هستند داده می شود اگر مواد در انبار موجود نباشد این درخواست به اداره خرید و قسمت كنترل و برنامه ریزی مواد فرستاده می شود و گروهی هم در اداره خرید هستند كه پیش فاكتورهای قیمت مواد مورد نظر را از شركت های مختلف جمع آوری می كنند و این پیش فاكتورها به كمیسیون درخواست ارجاع داده می شود و با توجه به قیمت مناسب و كیفیت مطلوب، شركت مورد نظر را انتخاب می كنند و این مسئله باید به تایید قسمت كنترل و برنامه ریزی مواد برسد و دستور خرید را صادر می كند مواد خریداری شده به انبار می رود انباردار پس از بررسی اینكه تعداد كالاهای آورده شده و كالاهای درخواست شده دایره مورد نظر مطابقت دارد و سپس كیفیت كالا توسط دایره كیفیت مورد بررسی قرار می گیرد اگر كالاهای مورد نظر دارای كیفیت مطلوبی باشد آن را تائید می كند و رسید انبار دائمی صادر می گردد كه این رسید به دایره حسابداری، قسمت رسیدگی اسناد فرستاده می شود كه این دایره وظیفه دارد اقلام فاكتور كالا را با اقلام درخواست كالا مقایسه می كنند كه باید با هم دیگر برابر باشد و همچنین تعداد كالاهای درخواستی با تعداد كالاهای فاكتور نیز برابر باشد و همچنین صحت آنكه كالاها از همان شركت خریداری شده كه در برگه استعلام بها آمده است و مبلغ فاكتور باید با مبلغی كه در استعلام بها آمده است برابر باشد و اگر استعلام بها وجود نداشته باشد باید به قراردادها مراجعه كرد و مبالغ را با مبالغی كه در قراردادها آنده است مطابقت دهد.

بعد از اینكه رسیدگی صورت گرفت یك برگه ای به نام برگه خلاصه خرید وجود دارد كه مبلغ و مقدار كل و همچنین شماره فاكتور و شماره رسید وجود دارد كه این شماره فاكتور و شماره رسید در خلاصه خرید باید با شماره كه دذر رسید كالا و فاكتور ثبت شده است برابر باشد و این برگه به این خاطر است كه نشان داده شود كه به اسناد رسیدگی شده و اگر این برگه نباشد نشان داده می شود كه اسناد باز است یعنی اینكه به اسناد رسیدگی نشده است برای اینكه رسیدگی اسناد از قلم نیفتد در درون سیستم كامپیوتری تعداد این اسناد ثبت می شود در انتهای خلاصة خرید اگر عوارض و مالیات داشته باشد به آن اضافه می شود یا ممكن است خرید به صورت پیش پرداخت باشد از كل مبلغ كم می شود و در زیر نمونه ای از رسیدگی اسناد كه ضمیمة گزارش شده است را مورد بررسی قرار می دهیم در این جا شركت ایران خودرو دو قلم جنس كه یكی رنگ طوسی الكترواستاتیك و دیگری تینر مخصوص كیلر پلی اورتان هواخشك می باشد كه تعداد جنس اولی 7920 و تعداد جنس دومی 1920 می باشد در ابتدا شماره فاكتور خلاصه خرید یا شماره فاكتور مطابقت داده كه برای رنگ طوسی 8210111 می باشد اگر این رقم در هر دو برگ باشد با یك علامت تیك آن را تأئید می كنیم و برای رسید هم به به همین صورت عمل می كنیم و سپس تعداد كالا در خلاصه خرید را با فاكتور ورسید كالا مقایسه می كنیم و در صورت برابر بودن یك تیك می زنیم.

در ادامه برای كنترل قیمت كالا مقدار كل كالای تحویل شده را كه برای رنگ عدسی الكترواستاتیك 7920 می باشد در بهای هر واحد آن مبلغ 36650 می‌باشد ضرب می كنیم اگر جواب 000/680/902/2 باشد آنرا یك تیك می زنیم به این معنا درست است و در پایین فاكتور 3% عوارض قانونی لحاظ شده است كه باید 290268000 را ضرب در 3% كرد كه جواب باید 8708040 باشد در این صورت یك علامت تیك می زنیم و عدد بدست آمده را به اضافه 290268000 می كنیم و جواب نهایی باید 298976040 باشد در این حالت چون برگه استعلام وجود ندارد ما به مبلغ بهای هر واحد را كه 36650 می باشد یا مبلغی كه در قرارداد با شركت تابان شیمی ایران خودرو بسته است مطابقت می كنیم.

در بعضی از رسیدگی ها درصدی به عنوان تخفیف وجود داشت كه در این صورت بعد از ضرب مقدار كل كالا با بهای واحد كه جواب بدست آمده را ضرب در آن درصد مورد نظر می كردیم و جواب را از كل مبلغ كم می كریدم.
قراردادهای ایران خودرو

در ایران خودرو قراردادهای زیادی وجود دارد كه با شركتهای دیگر بسته می‌شود كه بعضی از این شركتها تابع ایران خودرو هستند یعنی حدود 50% سهام این شركت ها برای ایران خودرو می باشد، مانند شركتهای ایساكو، ساپكو، ایران گسترش.

یكی از این قراردادها، قراردادی است كه شركت ایران خودرو با شركت تابان شیمی بسته است به پاره ای از بندهای این قرارداد اشاره شده است:

بند 1: مبلغ قرارداد ذكر شده 000/800/850/20 ریال می باشد.

بند 2: مبلغ 20% از كل بها موضوع قرار داد را به مبلغ 000/160/170/4 به شركت تابان شیمی پیش پرداخت شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیكان و RD،شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیكان و RD،شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 32

حجم فایل: 855 کیلو بایت

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیكان و RD-شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

پیشگفتار …………………………….. 1

مقدمه ……………………………….. 2

تاریخچه شركت و عملكرد امور اداری آن ……… 3-6

سیكل كاری خط تولید اكسل پیكان و RD ……. 7

ترتیب اعمال ماشینكاری …………………. 8

توضیح نحوه تولید ………………………. 9-16

فهرست اشكال

عنوان صفحه

نحوه قرار گیری قطعه در دستگاه ……………. 18

شكل گویا از دستگاه ……………………. 19 و 27

شكل گویا از ابزار كار دستگاه …………… 20 و 28

فهرست جداول

عنوان صفحه

نمودار تولید…………………………… 21-26

چكیده :

در كل این پروژه ما ابتدا از توضیح دربارة قسمت‌های اداری و آموزش تاریخچه شركت و در مرحله بعد در قسمت تولید به زیر مجموعه كرانویل و پینیون پرداختیم و در انتهای پروژه نیز اشكال و فرمهای مربوط به دستگاه و خود دستگاه و ابزار كار را در پروژه عنوان كردیم.

پیش گفتار

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تكنولوژی سخت باشیم.

مقدمه

در كشور ما به دلایل مختلف از ورود تكنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان كشور می‌باشد.

محل این پروژه در شركت محور سازان ایران خودرو می‌باشد كه از قویترین شركت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شركت در ادامه آشنا خواهم شد.

گفتنی است كه خطوط تولید كرانول دپسیون این شركت در كل كشور منحصر به فرد می‌باشد و در كل كشور در شركت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.

ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شركت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید كرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یك ترجمه دقیق از دستگاه‌های بكار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.

تاریخچه كوتاه پیدایش شركت صنعتی

محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شركت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است كه در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به كار می‌پردازد.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شركت سهامی كنسرسیوم كارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شركت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شركت به شركت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.

در سال 1378 شركت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شركت از شركت صنعتی خودرو سازان ایران به شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا كرد.

سرمایه فعلی شركت 100 میلیارد ریال است كه از 100 میلیون سهم یك هزار ریالی تشكیل شده است و 67% آن متعلق به شركت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.

در حال حاضر كاركنان شركت اندكی بالاتر از 1000 تن است كه 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد كاركنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌كنند.

بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شركت به شرح زیر است:

افزایش تولید محور بهت پیكان از 40000 به 130000 دستگاه
تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206
جایگزین كردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح كیفی محصولات با همت و تلاش كاركنان، شركت موفق به اخذ نظام مدیریت كیفیت ISO9002 در سال 1378 شد كه بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.

در سال 1380 شركت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.

شركت با اقداماتی كه بر اساس الگوی مدیریت كیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی كیفیت كه در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت كاركنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :

یكی از چهار شركت برتر كیفیت ملی در ایران است.

یكی از شش شركت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.

دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.

دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه كالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.

مشخصات كلی شركت و امور اداری

تقسیم بندی بخشهای مختلف كارخانه و سازمانهای متشكله و ارتباط آنها با یكدیگر بوسیله نمودارهایی كه در تابلوهای شركت مشخص گردیده است.

توضیحاتی درباره مسایل و شكل اداری شركت توضیحاتی داده می‌شود:

تعداد پرسنل : كادر نیروی انسانی شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند كه در یك شیفت مشغول به كار هستند.
فعالیت كارخانه :

كار روزانه شركت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذكر فعالیت رسمی كارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه كاری شركت محسوب می‌شود.

هر فرد از پرسنل كارخانه دارای كارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود كه در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند كه بخشی از كنترل ساعت كاری و حضور و غیاب كاركنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر كارت‌های جمع آوری شده و كارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت كنند كه حدود آنرا تا حد مجاز كارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال كارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حركت سرویس‌های شركت در پایان ساعت كاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه كاری 30/18 دقیقه خواهد بود.

3- حقوق و مزایا :

در پایان هر ماه حقوق كلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای كه پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست كاركرد افراد با احتساب اضافه كاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با كسر بدهی و یا كمك حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده كه فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.

4- ایمنی و بهداشت :

این قسمت كه از سه بخش بهداری، اتاق پزشك، و حفاظت تشكیل می‌شود. امكانات لازم را فراهم می‌نماید.

قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشكی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای كه امكان اتفاق آن در سالن تولید اكسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست كه این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی كپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف كارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در كارخانه در نظر گرفته‌ شده‌اند.

پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واكسینه می‌شوند.

سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت كنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شركت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی كه در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل كارخانه یك پرونده بهداشتی تشكیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شركت می‌باشند.

واحد آموزش :

یكی از قسمتهای فعال در كارخانه واحد آموزش شركت می‌باشند در این واحد كتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینكه كلیه كاركنان شركت در همه سطحی كه هستند بتوانند در كنار كار عملیشان از كتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده كنند.

در ارتباط با كار عمده سالن تولید اكسل در شركت كتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و كاركنان فنی شركت هر چند وقت كلاسهای آموزشی مختلف برگزاری كند. تا جاییكه امكان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و كاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی كارخانه وجود دارد كه در اختیار كاركنان فنی شركت قرار می‌گیرد.

ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)

ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:

1. سالن تولید اكسل عقب پیكان 2. سالن تولید مینی بوس

در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شركت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تكمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز كه از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند كه به تولید اكسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله كامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.

حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید كه همان خط تولید اكسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.

خطوط تولیدی شركت

شركت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد كه 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.

این خطوط عبارتند از :

جوشكاری پوسته اكسل
ماشین كاری پوسته اكسل
میل پولس
خط تولید كپه یاتاقان
تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ
خط تولید كاسه چرخ
خط تولید دنده بیوس
خط تولید دنده هرز گرد
خط تولید كرانویل

10. خط تولید پینسیون

11. خط تولید پسینگ

12. خط تولید جعبه دیفرانسیل

13. كوپینگ متحرك

14. خط تولید توپی عقب

OP140 :

دستگاه شماره زنی :

در این مرحله قطعاتی كه قلاویز زده شده است شماره زنی می‌كنیم و آماده می‌كنیم برای مرحله (خشن كاری) دنده زنی نحوه زدن شماره به این صورت است كه قطعه را در جای خود قرار می‌دهیم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطكی از روی قطعه رد می‌شود در نتیجه باعث می‌شود كه شماره روی قطعه حك شود و این شماره‌ها به شرح زیر است.

مثال : 1009شماره قطعه 9 تعداد دنده پینسیون 35 تعداد دنده كرانویل – 5 – 81 سال و ماه ساخت قطعه

Op170 :

خشن كاری دنده كرانویل :

در این مرحله شروع به زدن دنده‌های قطعه كرانویل می‌كنیم كه این دستگاه بصورت اتوماتیك عمل می‌كند به این شكل وقتی قطعه را بستیم و استارت می‌كنیم و ابزار برش در اینجا كامتر می‌باشد كه تشكیل شده از چندین بلید كه این بلیدها به صورتی چسبنده شده‌اند اولین بلید عمق كمتری براده برداری می‌كند و هر چه به آخرین بلید می‌رسد عمق دندانه‌های ما كامل می‌شود و در اینجا قطعه ما به سمت ابزار برشی حركت می‌كند و ابزار برش ما ثابت است یعنی حركت دورانی در جای خود دارد ولی به جلو و عقب نمی‌رود و این قطعه است كه عمق دنده را كامل می‌كند با به جلو رفتن و وقتی كه یك دنده زده شده توسط قلم پخ زنی یك پخ روی لبة بیرونی زده می‌شود و قطعه به سمت عقب برمی‌گردد و قطعه برای دندة بعدی آماده می‌شود و دوباره تمام كارهای قبلی كه گفته شد تكرار می‌شود تا 35 عدد دنده زده شود – یادآور باشیم كه در این مرحله حدود 7/0 تا 1 میلیمتر از عمق كل دنده برای مرحله بعدی گذاشته می‌شود تا سطح دنده خوبی داشته باشیم.

OP180 :

دستگاه پرداخت دنده زنی كرانویل :

در این مرحله قطعه‌ای كه توسط خشن تراش دنده تولید شده را به كولت می‌بندیم و بعد توسط راهنما كه این راهنما طوری تعبیه شده كه توی یك دنده جا می‌رود و بعد از آن، كولت را می‌بندیم و قطعه را ثابت می‌كنیم و بعد راهنما را به جا خود برمی‌گردانیم كار راهنما این است كه قطعه ما را در جای اصلی و استاندارد خود قرار می‌دهد تا وقتی شروع به براده برداری كردیم بلیدها، دقیقاً یك میزان از فوروارد و ریویز دنده براده برداری كند و اینكه اگر راهنما اشتباه زده شود باعث می‌شود كه قطعه در جای خود قرار نگیرد در نتیجه بار بعضی از بلیدها زیادتر باشد و در نتیجه باعث شكستن ابزار شود و پس از این مرحله استارت می‌كنیم در این مرحله نیز مثل مرحله قبل قطعه، به سمت كاتر می‌رود البته دیگر به عقب و جلو نمی‌رود چون كاتر، طوری طراحی شده كه وقتی یك دنده زده شد به اندازه جای چند بلید خالی است و در این حین دستگاه ما جای دنده را تعویض می‌كند و دنده بعدی را جهت براده برداری آماده می‌كند و كاتر دایره‌ای شكل است دز این مرحله تمامی مراحل به صورت اتوماتیك انجام می‌شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو

گزارش کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 38

حجم فایل: 39 کیلو بایت

گزارش کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان ………………………………………………………………… صفحه

فعالیت انجام شده ……………………………………………………… 1

مقدمه …………………………………………………………………. 15-2

معرفی فیکسچر دنده زنی کرانویل پیکان …………….. 18-16

منابع و پیوست ……………………………………………………….. 19

نقشه

تاریخچه شركت

شركت صنعت محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) در سال 1343 تحت نام «شركت سهامی كنسرسیوم كارخانجات اتوبوس سازان ایران» به ثبت رسید واز سال 1345 بهره‌برداری از آن آغاز گردید. در سال 1352 نام شركت به «شركت صنعتی خودروسازان ایران» تغییر یافت و فعالیت اصلی شركت تا سال 1374 متمركز بر تولید مونتاژ انواع اتوبوس، مینی‌بوس، و فروش لوازم یدكی و خدمات پس از فروش مربوط به آنها بود. در سال 1374 موضوع فعالیت شركت به تولید وفروش انواع اكسل و گیربكس خودروهای بنزینی و سایر مجموعه‌های انتقال قدرت خودرو تغییر یافت و در سال 1377 نیز نام شركت به شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو (سهامی عام) تغییر داده شد.

در سال 1380 شركت ضمن ایجاد مركز تحقیقات و طراحی اكسل، موفق به كسب گواهینامه كیفی ISO/TS16949 و در سال 1382 موفق به اخذ گواهینامه ISO/TS16949:2002 برای اكسل جلو و عقب واجزای متشكله و قطعات یدكی خودروهای سبك گردید . همچنین درسالهای 1382 و 1383 بعنوان یكی از شركتهای سرآمد كشور در بین صنایع مختلف موفق به دریافت تقدیرنامه اشتهار در سر آمدی جایزه ملی كیفیت و دریافت گواهی تعهد به تعالی سازمانی به عنوان یكی از 10 شركت سرآمد وزارت صنایع و معادن شده است و در سال 84 به عنوان یكی از چهار شركت برتر شناخته شده است. همچنین این شركت در سال 1383 با تداوم روند كیفیت وتامین به موقع به اخذ گرید A شركت ساپكو گردید.

محور سازان ایران خودور از شركتهای زیر مجموعه گروه صنعتی ایران خودرو است و در حال حاضر حدود 63 درصد از سهام شركت متعلق به شركت گسترش سرمایه‌گذاری ایران خودرو و شركت سرمایه‌گذاران سمند می‌باشد.

در حال حاضر شركت محور سازان ایران خودرو بزرگترین تولید كننده اكسل و كرانویل و پینیون در ایران و خاورمیانه است و بر اساس چشم انداز خود به بازارهای جهانی این صنعت می‌اندیشد.
موفقیت‌ها و گواهینامه‌های مدیریت كیفیت

· تقدیر نامه اشتهار در سرآمدی جایزه كیفیت ایران، سال 1384

· گواهی تعهدبه تعالی جایزه ملی بهره‌وری و تعالی سازمانی، سالهای 1382 و 1383

· گواهینامه اهتمام به سرآمدی جایزه ملی كیفیت ایران ، سال 1383

· گرید A نظام مدیریت كیفیت تامین كنندگان ساپكو 79، سال 1383

· گواهینامه استاندارد سیستم مدیریت كیفیت ISO/TS 16949:2002 ، سال 1382

· گواهینامه استاندارد مدیریت كیفیت ISO 9001:2002 ، سال 1380
محصولات تولیدی

محصولات تولیدی این شركت عبارتند از :

·اكسل عقب خودور پیكان و خودرو پژو RD

·اكسل‌های جلو و عقب خودروهای پژو 405 ، پژو پارس و سمند

·اكسل‌های جلو و عقب خودرو پژو 206

·انواع كرانویل و پینیون(پیكان و نیسان جونیور)

·گیربكس خودرو پژو 405 (طرح توسعه)

واحد مهندسی شركت محورسازان ایران خودرو با هدف ایجاد قابلیت‌های دوم طرح ریزی و تولید محصولات جاری/ بهبود مستمر/ را از طریق فرآیندهای زیر میسر می‌سازد.

1-تهیه مدارك و مستندات فنی و استانداردهای مورد نیاز

2- تعیین و افزایش قابلیت فرآیندهای تولید (CPK)

3- تعیین وافزایش قابلین ماشین آلات (CMK)

1- سیستم پایش و مدیریت ابزارهای تولیدی

2- سیستم پایش و مدیریت فیكسچرهای تولیدی و مونتاژ

3- پایش و تعیین قابلیت ابزارهای اندازه‌گیری CGK

4- پایش و بهبود كیفیت تولیدات پیمانكاران از طریق ارزیابی‌های و رایه راهكار مناسب

5- طراحی لی‌اوت كارخانه به منظور بهینه‌سازی جریان مواد در داخل كارگاههای تولیدی

6- امكان سنجی طراحی و آماده‌سازی خط تولید جهت تولید قطعات نمونه ویك روز خط

انجام این فرآیندها در راستای ارتباط سازمانی وموثری با سایر واحدهای شركت مخصوصا واحدهای تضمین كیفیت، برنامه‌ریزی، تولید و بازرگانی صورت می‌‌پذیرد.

هر یك از گروه‌های كاری مهندسی مسئولیت پیگیری فرآیندهای زیر را بعهده دارند :

مهندسی محصول:

· تهیه و تنظیم اسناد و مدارك فنی محصول و استانداردهای ابعادی متالوژیكی و سایر استانداردهای مرتبط با تست قطعات محصول

· تهیه و گرد‌آوری استانداردهای مرتبط با تست جایگزینی و انتخاب مواد مورد نیاز به منظور كنترل و پذیرش مواد مورد نیاز به منظور كنترل و پذیرش مواد خام و كالاهای ورودی به شركت

· تدوین BOM ،PART LIST محصول وبررسی نقش هر یك از قطعات درمحصولهای نهایی وپیش‌بینی تمهیدات لازم برای دستیابی به كیفیت قابلیت و تعمیر پذیری قطعه مطابق اهداف و نیازهای مشتری

ارتباط و نظارت فنی لازم بر تامین كنندگان مواد قطعات وزیر مجموعه‌ها مطابق و زیر مجموعه‌ها مطابق با دستورالعمل‌ها و استانداردهای سیستم كیفیت

«مقدمه»

1- مقدمه‌ی آشنایی با جیگ و فیكسچر وطراحی ابزار:

جیگ و فیكسچرها بمنظور تبدیل ماشین‌های افزار استاندارد به ماشین‌های افزار خاص به وجود آمده‌اند. همچنین می توان در جایی که محصول با تولید كم مورد نظر بوده ولی قابلیت تغییرات اهمیت داشته باشد وهمچنین درجایی كه نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشكل باشد، به كمك تكنسین‌های ماهر از آن بهره‌گرفت، وقتی هدف قبول یا رد یك قطعه باشد واندازه‌گیری دقیق آن چندان اهمیت نداشته باشد از شابلون‌های اندازه سنج استفاده می‌شود از فیكسچرهای بازرسی وقتی استفاده می‌شود كه موقعیت‌های سوراخ‌ها، سطوح و غیره باید مورد سنجش قرار گیرند. فیكسچرها مونتاژ كردن و جوشكاری بمنظور نگهداری قطعات طوری طرح شده‌اند كه هر دو دست تكنسین‌ آزاد است و نیازی به نگهداری قطعه ندارد .

2- تهیه‌ی یك وسیله‌ی خاص با در نظر گرفتن جنبه‌ی اقتصادی آن.

اگر قیمت یك وسیله اهمیت داشته باشد، قیمت مجاز آن معمولا بایستی با كاهش قیمت بعلت استفاده از این وسیله و تعداد قطعاتی كه می‌باید تولید شود، رابطه داشته باشد. حداقل تعدادی كه می‌باید تولید شود را باید محاسبه كرد.

3- طراحی جیگ و فیكسچر:

اولین قدم در طراحی ترسیم خطوط كلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد. این ترسیم وضعیتی كه می‌باید روی قطعه كار انجام شود صورت می‌گیرد، هم‌چنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزو این مرحله است. سپس سیستم هدایت ابزار در داخل طرح اولیه ترسیم گردیده و درآخر برای شكل دادن یك واحد كل این ترسیمات به یكدیگر مربوط می‌شوند.

4- اصول طراحی جیگ و فیكسچر:

اصول طراحی جیگ و فیكسچر عبارتند از : الف) موقعیت‌دهی ب) گیره‌بندی ج) فضای آزاد د) ثبات و استحكام ه) جابجا كردن.

5- جیگ‌های سوراخ‌كاری: جیگ‌های سوراخ‌كاری برای نگهداری قطعه در موقع مته زدن، برقو زدن، سوراخ كردن ، خزینه زدن داخلی و خارجی، پرداخت كردن سطوح برجسته و قلاویز كردن به كار می‌روند. به استثنای حالت قلاویز كردن در بقیه‌ی موارد ابزارها معمولا در موقع برش هدایت شده و به این علت جیگ‌های سوراخكاری باید علاوه بر داشتن سیستم‌های موضع‌دهی، دارای وسائل هدایت ابزار باشند.

(1) معرفی فیكسچر:

فیكسچر ماشینكاری مخصوص دنده پلوس پیكان و پژو 405- استفاده می‌شود. این فیكسچر از پنج قسمت تشكیل شده كه در این فیكسچر قسمت دوم و پنجم مشترك می‌باشند.

(2) توضیح مكانیزم:

این فیكسچر خیلی بزرگ نمی‌باشد و قسمت اعظم آن را بدنه‌ آن تشكیل داده است. بدنه‌ی این فیكسچر كه نام خارجی آن ARBOR می‌باشد، استوانه‌ای است كه بر روی سطح آن ماشین‌كاری شده است و داخل آن سوراخ كاری شده است، سوراخهای داخلی این بدنه با سطوح روی آن كه ماشین‌كاری شده‌اند كاملا هم‌محور است و دارای تولرانس‌های دقیق می‌باشد و سطوح داخلی و خارجی آن كاملا سنگ زده شده و دقیق است. در مورد بدنه و قسمت‌های دیگر فیكسچر توضیح كامل داده می‌شود. كلت، محور فیكسچر و اورینگ كه در انتهای محور فیكسچر نسب می‌شود، همگی روی بدنه‌ی فیكسچر سوار می‌شوند وسپس قسمت انتهایی بدنه كه ماشین‌كاری شده است توسط فك‌های سه نظام یا چهار نظام دستگاه تراش‌ therling محكم گرفته ‌می‌شود. در مورد بستن بدنه‌ی فیكسچر بر روی دستگاه تراش این نكته‌ كاملا ضروری است كه اولا اگر قسمت‌ انتهایی این بدنه توسط فكهای چهار نظام گرفته ‌شود، نیرویی كه از طرف فكهای چهار نظام به بدنه وارد می‌شود كم‌تر از نیرویی می‌باشد كه از طرف فك های سه نظام وارد می‌شود و این مزیت باعث خواهد شد كه قطعه در معرض لهیدگی كم‌تری قرار گیرد و همچنین از چهار قسمت گرفته‌ می‌شود. نكته‌ی دیگر این است كه فك‌های چهار نظام كه هر كدام دارای پیشانی كاملا عمود بر قسمت زیرین فك‌ها هستند، این پیشانی‌ها باید كاملا به قسمت پله‌ای بدنه‌ی فیكسچر برخورد كرده و دارای تماس كامل باشد و سپس فكهای چهار نظام را با آچار سفت می‌كنیم تا بدنه‌ را محكم بگیرند.

گزارش فعالیت‌های انجام شده:

1- بنده در قسمت طراحی و نقشه‌كشی شركت محورسازان ایران خودرو و مشغول به گذراندن به دورة كارآموزی خود بودم دراین قسمت فعالیت‌های نظیر طراحی جیگ و فیكسچرهای مورد نیاز داخلی شركت و تصحیح نقشه‌های قدیمی و جدید و بازبینی فیكسچرهای تولیدی انجام گیرد. در این قسمت بیشتر نقشه‌ها توسط نرم‌افزارهای مانند Autocad و Machanica كشیده می‌شود وبه بخاطر همین امر در چندین هفته اول ورود به این قسمت آموزش‌های این نرم‌افزارها به ما توسط سرپرست‌هایمان داده می‌شد و در حین آموزش‌ هم با انواع فیكسچرهای نظیر فیكسچر كنترل گیج و سوراخ‌كاری (جیگ) كه سرپرست‌هایمان می‌كشیدند آشنا می‌شودیم البته بعضی از نقشه‌های اجزاء ساده فیكسچرها هم را در ابتدا هم مطابق با آموزش داده شده به ما می‌كشیدیم. و البته با گذشت چند هفته اول نقشه‌های بیشتر و کاملتری هم شروع به كشیدن كردیم.

جینگ و فیكسچرها به منظور تبدیل ماشین افزارهای استاندارد به ماشین‌افزارهای خاص بوجود آمده‌اند غالبا با آن‌ها می‌توان حتی به كمك كارگران نیمه‌ها ما هر محصول زیاد تولید كرد و نیز می‌توان در جای كه محصول با تولید کم موردنظر بوده ولی قابلیت تغییر اهمیت داشته‌ باشد و همچنین درجای كه نگه‌داری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشكل باشد می‌توان از فیكسچرها استفاده كرد و همین‌طور وقتی كه هدف كنترل قطعه تولیدی می‌باشد می‌توان از ابزارهای كنترل خاص یا فیكچر بازرسی (گیج)استفاده كرد مثلا موقعی كه موقعیت سوراخ‌ها و یا فاصله‌ از هم دیگر مورد نظر می‌باشد از این نوع فیكچرها استفاده می‌شود.

وهمین‌طور فیكسچرهای جوشكاری كه باید طوری طراحی شوند كه دو دست تكنسین آزاد باشد.

-جیگ‌ها گروهی از وسایل مورد استفاده در كارگاهها هستند كه شامل وسایل هدایت ابزار می‌باشند از آن‌ها تنها وقتی استفاده می‌شود كه با دریل یا از وسایل سوراخ زنی و برقو كاری استفاده می‌شود.

فیكسچرها هم وسائل نگهدارنده هستند كه به امكان هدایت ابزار مجهز نیستند ولی ممكن است وسیله‌ای برای تنظیم كردن تیغه‌ در آن‌ها تعبیه شده باشد از فیكسچرها برای عملیات سنگ‌زنی فرزكاری تراش کاری كاری وعملیات مشابه استفاده می‌شود.

– طراحی جیگ و فیكسچر: اولین قدم در طراحی جیگ و فیكسچر ترسیم خطوط كلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد كه با رنگ مجزا از رنگ فیكسچر كشیده می‌شود و همچنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزء این مرحله محسوب می‌شود سپس سیستم هدایت ابزار یا سیستم تنظیم در داخل طرح اولیه ترسیم می‌گردد و بالاخره برای شكل دادن این ترسیمات كلی به یكدیگر مربوط می‌شوند.

1- موقعیت دهی: اولین اصل در این كار اطمینان حاصل كردن از محكم نگه‌داشتن قطعه است.

2- حدالامكان كلیه‌ نقاط موقعیت دهنده باید درمعرض دید باشد.

3- موقعیت دهنده‌ها باید چند مرحله‌ای باشند یعنی ابتدا موقعیت را با یك موقعیت دهنده و سپس توسط موقعیت دهنده دیگر تنظیم شود.

4- موقعیت دهنده نباید بگونه‌ای قرار بگیرند تا براده‌ها مانع كار آن‌ها شوند.

5- برای جلوگیری از بوجود آمدن خطا درموقع موقعیت دهی به قطعه در طرح باید وسایل خطاسنج وجود داشته باشد.

-گیره‌بندی

1- گیره‌ها باید بگونه‌ای قرار بگیرند كه در مقابل نیروهای وارده حداكثر مقاومت را داشته باشند.

2- وضعیت بستن گیره‌ها باید طوری باشد كه در كار تغییر شكل بوجود نیاآورد.

3- در صورت امكان باید گیره را با بدنه فیكچر یك پارچه بسازیم.

4- گیره‌بندی و موقعیت دهنده‌ها باید طوری طراحی شوند كه حركات آن‌ها وطبیعی صورت می‌گیرد.

-فضای آزاد

1- برای ایجاد تغییرات احتمالی اندازه كار بهتر كافی فضای آزاد در نظر بگیرید.

2- برای حركات دست كارگر فضای كافی پیش‌بینی شود.

3- اطمینان حاصل شود كه برای براده‌ها جای كافی درنظر گرفته شود.

-ثبات و استحكام:

1- وسیله تا حدی كه عملیات ایجاب می‌نماید محكم باشد.

2- در صورت لزوم امكاناتی را پیش‌بینی كنید كه به كمك آن‌ها بتوان دستگاه‌ها را موقعیت دهی كرد و بمیز كار یا محوری دورانی ماشین قابل پیچ باشند.
اصول كلی

1- برای حداقل رساندن قیمت وجلوگیری از عیب كرن زیاد دستگاه بعلت پیچیدگی بیش از حد آن طرحی ساده ارایه گردد

2- تا حد ممكن از قطعات استاندارد و متداول استفاده شود.

3- باز و بسته كردن از روی سیستم راحت باشد و آن را آزمایش كنیم (استفاده از روش طراحی كه بر اساس آن سیستم بر حول قطعه طراحی می‌شود منجر بوجود آمدن این گونه خطا می‌شود.)

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهیزات مكانیكی آن

گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مكانیكی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 114

حجم فایل: 2.322 مگا بایت

گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 و تجهیزات مكانیكی آن در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.

با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.

کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.

امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:

تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.

در ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیم:
اولین اتومبیل ایران در سال ???? میلادی توسط مظفرالدین شاه به كشور وارد شد كه برخلاف خودروهای امروزی سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه های مناسب و سوخت (كه از روسیه وارد می شد) استقبال چندانی از این وسیله نشد ولی با گذشت زمان ورود خودرو به كشور سرعت بیشتری یافت، به طوری كه در سال ???? تعداد اتومبیل های ایران به ??? دستگاه رسیده بودكه در بین آنها ?? دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.

اولین تصادف معروف ایران نیز در همین سال به وقوع پیوست و موضوع آن از این قرار بود كه هنگامی كه درویش خان نوازنده معروف تار سوار بر یك درشكه كرایه ای بود در اثر تصادف با یك اتومبیل جان سپرد. این حادثه مقدمه ای برای ایجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از این واقعه اتومبیل وزیر پست و تلگراف وقت كه به شمال رفته بود با یك گاری تصادف كرد و از حركت باز ماند. پس از این دو حادثه كمیسیونی در تهران برای بررسی راه های جلوگیری از تصادفات اتومبیل تشكیل شد. این كمیسیون دستور به كارگیری مامورین راهنمایی و رانندگی را در تهران و شمیران صادر كرد و نیز دستور داده شد كه تنها پس از معاینه اتومبیل به صاحبان آنها تصدیق داده شود.

ایران خودرو:

شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تأسیس و اداره ی کارخانجات به منظور تولید و تهیه ی انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و … توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد .

و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه ی نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .

شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه ی شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ،2 404 687 500 000 ریال (تقسیم شده به 2 404 687 500 سهم 1000 ریالی ) بوده است . شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله ی خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد.

همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ی ایزو 9001 از مؤسسه ی RWTUV آلمان شد .

سال شمار تولید انواع سواری :

1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سی سی .

1369) سواری پژو 405 در مدلهای GL و GLX با حجم موتور 1580 سی سی

1374) سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی سی

1374) سواری پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سی سی

1376) سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی

1377) سواری استیشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سی سی

1378) پارس با حجم موتور 1800 سی سی

1379) تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سی سی و سیستم انژکتوری

1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سی سی

1380) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور

سال شمار تولید انواع خودروهای کار :

1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP

1344) مینی بوس کومر (مینی بوس ،وانت و آمبولانس )

1346) مینی بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعد ها به مدل 309 تغییر یافت در مدلهای : (استاندارد و سقف بلند )

1349) مینی بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

1350) مینی بوس بنز 309 (مینی بوس ، وانت و آمبولانس تک کابین و دو کابین )

1367) مینی بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )

1368) اتوبوس شهری مدل O355

1369) مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30 ، مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30

1373) اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 ، مینی بوس بنز O508 D

1374) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان

1375) اتوبوس درون شهری S360

1376) اتوبوس دو طبقه ی نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن ، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل E ، مینی بوس هیوندایی مدل M ( مینی بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهری دو کابین ( طرح آینده )

1377) مینی بوس هیوندایی مدل کروز

ایران خودرو از سال 1373 و همزمان با تدوین و تصویب برنامه جامع 7 ساله خود ، واردمرحله نوینی شد. شركت با تهیه برنامه هفت ساله خود ، گامی اساسی در جهت هدفمند كردن فعالیتهای سازمانی خود برداشت. در این برنامه ریزی سعی شده بود تا فاكتورهایی نظیر شرایط بازار و رضایت مشتری ، واقعیت های موجود محیط اقتصادی ، توقع مردم و رسالت ملی ، وضعیت رقبای جهانی و پیش بینی آینده آنها در روند حركتی موجود پویایی و انعطاف پذیری برنامه در نظر گرفته شود. دستیابی به دانش فنی و امكانات طراحی و ساخت خودروهای جدید ، گسترش و تعمیق ساخت داخل ( خودكفایی ملی ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهای جهانی و دستیابی به تراز ارزی را می توان از جمله اهم اهداف این برنامه استراتژیك نام برد.

تحقق این اهداف در گرو برنامه ریزی و اجرای صدها طرح و پروژه كوچك و بزرگ به منظور اصلح خطوط تولید ، بازسازی و نوسازی ماشین آلات و تجهیزات ، افزایش ظرفیت تولید و تنوع بخشیدن به محصولات بوده است ، كه اغلب این طرح ها طی سالهای اخیر به بهره برداری رسیده اند.ازجمله مهمترین این پروژه هاعبارتند از:

اصلاح و بازسازی تجهیزات سالن پرس موجود و احداث سالن تولید وایجاد خطوط پرس جدید
اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت خط رنگ
نوسازی و ایجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواری
اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت تولید خطوط مونتاژ نهائی سواری
افزایش ظرفیت خطوط ریخته گری و ماشینكاری چدن
احداث سالن و ایجاد خطوط ریخته گری و ماشینكاری قطعات آلومینیومی موتور پژو 405 و ایجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
ایجاد مراكز تحقیق ،توسعه و طراحی خودرو و مجموعه های آن از جمله موتور
اصلاح و تكمیل امكانات پشتیبانی شامل تجهیز سخت افزارهای كامپیوتری و ایجاد شبكه جامع مكانیزه اطلاعات .

ایران خودرو با تكیه بر تجارب گرانقدر سال های اخیر با بهره گیری از نتایج و دستاوردهای برنامه جامع 7 ساله خود دست اندركار تدوین برنامه جامع 10 ساله است كه جهانی شدن را هدف گرفته است. این برنامه بر 4 مقوله رشد ، راهبری صنعت كشور ، بازار سازی و بازاریابی و مشاركت بین المللی مبتنی می باشد. دورنمای مطلوب ایران خودرو در این برنامه استراتژیك آن است كه به بزرگترین و موفق ترین شركت ایران با قابلیت های رقابتی كلاس جهانی تبدیل شود با توجه به تجارب و نتایج حاصله از اولین برنامه جامع 7 ساله شركت ( 80-1374 ) شركت ایران خودرو این بار به شیوه ای نو و با جلب مشاركت لایه های بیشتری از مدیران و كارشناسان خود در حال تدوین اهداف و برنامه جامع خود برای دهه آینده است.

در این برنامه استراتژیك كه راهنمای همه تصمیمات و اقدامات گروه ایران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زیر به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مركز ثقل همه فعالیت ها انتخاب شده اند :

كیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
كیفیت در محصول و خدمات
بهبود مستمر در فرآیندها با تاكید بر فرآیند خودروساز شدن
كسب حداكثر كیفیت با حداقل هزینه

ایران خودرو انتظار دارد در چارچوب این برنامه كه از ابتدای سال 1381 انسجام بخش فعالیتها و راهنمای سیاست گذاری ها و تصمیم گیری ها خواهد بود ، بتواند در سالهای میانی دهه آینده به قابلیت های لازم برای تبدیل شدن به یك شركت تراز جهانی دست یابد و از این طریق برسرافرازی ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوری اسلامی ایران در عرصه های صنعت و اقتصاد بیافزاید.

خودكفائی :

یكی از اهداف اصلی در برنامه جامع 7 ساله شركت ایران خودرو تعمیق ساخت داخل قطعات خودروهای تولیدی است كه با تشكیل شركت ساپكو و فعالیتهای چند ساله آن این مهم تحقق یافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پیكان 1600، پژو 405 ، پژو آر-دی ، خودروی پارس و سمند ( خودروی ملی ) به شرح زیر می باشد:

خودكفایی پیكان 1600

ساخت داخل نمودن قطعات پیكان در سال 1370 با ایجاد واحد خودكفایی ایران خودرو آغاز گردید. به منظور ایجاد امكان تولید بیشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهای مختلف ، واحد خودكفایی مذكور در سال 1372 به شركت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپكو) منتقل گردید. با تاسیس این شركت ، برنامه ریزی های انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پیكان به ثمر نشسته است، به طوری كه اكنون حدود 5/98% از قطعات آن در داخل كشور ساخته می شود.

خودكفایی پژو 405

ساخت داخل نمودن قطعات پژو 405 از سال 1373 در دستور كار شركت ساپكو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پك (PACK ) و اقلامی كه خودكفایی آن در تعهد ایران خودرو می باشد ، بالغ بر 87% از قطعات خودرو پژو خودكفا گردیده است.

خودكفایی پژوآر-دی

از آنجا كه خودرو آر-دی تلفیقی از اتومبیل های پژو 405 و پیكان 1600 می باشد ، لذا برای بخش زیادی از اقلام مشترك ، شركت ساپكو اقدام به تهیه مدارك فنی و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد 179 قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبكه قطعه سازان داخلی به تولید انبوه رسیده و برای تعداد 214 قطعه نیز قرارداد منعقد گردیده است.

خودكفایی خودروی پارس

خودروی پارس در شركت ایران خودرو طراحی و خودكفایی قطعات آن از سال 1378 آغاز گردیده است و از مجموع 1819 قطعه آن ، 1460 قطعه در برنامه خودكفایی ساپكو قرار دارد.

خودكفایی سمند ( خودروی ملی )

ساخت داخل كردن قطعات سمند ( خودروی ملی ) توسط شركت ساپكو مورد بررسی قرار گرفته است و تا پایان سال 1379 ، 1622 قطعه از قطعات این خودرو به خودكفایی رسیده است.

معاونت تحقیقات ومهندسی:

این معاونت با هدف همكاری با مهندسی تولید و مركز تحقیقات در خصوص تولید آزمایشی محصولات جدید و بهبود وضعیت محصولات موجود در سال 1378 تشكیل شد . واحدهای طراحی فرآیند مهندسی خودرو ، طراحی فرآیند مهندسی نیرومحركه ، طراحی فرآیند مهندسی قالب و پرس ، و برنامه ریزی و كنترل مهندسی تحت نظر این معاونت مشغول به فعالیت هستند . شرح وظایف این معاونت عبارت است از :

طراحی فرآیند شامل تهیه فرآیند های خطوط تولید و زمان سنجی آنها
طراحی ، تهیه و به روز آوری لی اوت سالنهای تولیدی و كل شركت
تعیین و تأیید مشخصات فنی جیگها ، ماشین آلات و تجهیزات مربوطه
تعیین و تأیید مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
تهیه نقشه ها و مدارك مورد نیاز واحدهای مربوطه
بالانس و ظرفیت سنجی خطوط تولیدی و ارتقاء اتوماسیون
تدوین برنامه ریزی و كنترل پروژه فعالیتهای مركز مهندسی
طراحی سیستمهای ارگونومی میان انسان، محیط زیست و ماشین آلات
طراحی ، بهبود و نظارت بر اجرای سیستمها و روشهای حمل و نقل مواد و محصولات
طراحی ، ساخت و برنامه ریزی سیستمهای كنترل تولید هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC

سطوح وطبقات سالن رنگ 2 بدین صورت میباشد:

1- سطح 0.0 متر 2- سطح 4 متر 3- سطح 8/6 متر 4- سطح 10 متر

5- سطح 11.5 متر 6- سطح 13 متر 7- سطح 5/17 متر 8- سطح 25 متر

در ابتدا خلاصه ای از عملیاتی كه در هر سطوح بر روی بدنه صورت میگیرد را مورد بررسی قرار میدهیم:

1- سطح 0.0 متر:

بدنه ها پس ازكوره الكتروفوروز برای سمباده خوردن (Ed sanding) و زدن سیلر وپی وی سی به درزهای بدنه وارد این قسمت میشوند. همچنین بدنه های پیكان نیز در این سطح از خط جدا شده وبه سالن رنگ 1 برده میشوند.

2- سطح 8/6:

شاید میتوان گفت پر كارترین سطح از لحاظ عملیات بر روی بدنه همین سطح باشد.

در قسمت غربی این سطح بدنه های اهن از بدنه سازی گرفته شده و پس از شستشو؛ الكتروفوروز وكوره مربوطه به سطح 0.0 متر تحویل داده میشوند.

در قسمت میانی این سطح یك قسمت كنترلی بعد از كوره رنگ آستر وجود دارد وقسمت تعمیرات رنگ آستر قرار دارد.

در قسمت شرقی این سطح قسمتهای پاشش رنگ آستر ورنگ رویه قرار دارد.

3- سطوح 10 و 13 متر:

وظیفه این سطوح جمع آوری بدنه های تكمیل شده وتحویل آنها به سالن مونتاز میباشد؛ به عبارت دیگر این سطوح به عنوان یك خازن (بافر) استفاده میشود.

4- سطح 11.5 متر:

این سطح به عنوان یك بافر ویك واسطه محسوب میشود.

زمانی كه بدنه ها بعد از انجام عملیات سیلر و پی وی سی بهسمت كوره در سطح 25 متر فرستاده میشوند؛ ابتدا توسط یك الواتور به سطح 11.5 مترآمده وسپس از آنجا به سطح 25 متر فرستاده می شوند.

همچنین در رابطه با ارسال بدنه از كوره رنگ آستر به سطح 8/6 متر (جهت كنترل) ؛سطح 11.5 متر به عنوان یك واسطه وبافر عمل میكند.

5- سطح 17.5 متر:

در ایندر این سطح قسمت كنترلی بعد از كوره رنگ رویه ؛ كوره سیلر وپی وی سی؛ پولیشكاری؛ تعمیرات رنگ؛ كولر رنگ وكولر آستر قرار دارد.

6- سطح 25 متر:

در این سطح هواسازها وكوره ها قرار دارند.

پروسه كامل یك بدنه(از بدنه آهن تا پولیشكاری رنگ رویه)

بطور خلاصه می توان به ترتیب اولویت انجام عملیات؛ به موارد ذیل اشاره كرد:

1- شروع

2- تحویل گرفتن بدنه آهن از كانوایر هوایی سالن بدنه سازی توسط شاتل

3- تحویل بدنه آهن به كانوایر هوایی سالن رنگ 2 توسط شاتل

4- فسفاتسیون وشستشوی بدنه (PT)

5- الكتروفوروز (ED)

6- كوره الكتروفوروز

7- كنترل وسمباده كاری(Ed.sanding)

8- سیلركاری وپاشش P.V.C

9- كوره سیلرو P.V.C

10- كنترل سیلروP.V.C

11- پاشش رنگ آستر

12- كوره آستر

13- كولر آستر

14- كنترل آستر

15- پاشش رنگ رویه(دو مرحله)

16- پاشش كیلر

17- كوره رنگ رویه

18- كولر رنگ رویه

19- كنترل رنگ رویه

20- پولیشكاری

21- كنترل نهایی

22- فرستادن به انبار (بافر)

23- تحویل بدنه به سالن مونتاز

24- پایان

شرح كامل پروسه:

همانطور كه میدانیم بدنه ها درسالن بدنه سازی ساخته وتكمیل میشوند.

حال برای جلوگیری از زنگ زدن وهمچنین زیبایی بدنه بهید عملیاتی روی بدنه صورت گیرد كه به شرح آن خواهیم پرداخت.

ابتدا بدنه هاكه در سالن بدنه سازی تكمیل شدهاند توسط كانوایر هوایی تا ورودی سالن رنگ2 حمل میشوند. سپس بدنه هل توسط شاتل مخصوص از كانوایر هوایی سالن بدنه سازی تحویل گرفته شده وبه كانوایر هوایی ورودی سالن رنگ2 تحویل دهده میشوند.

زمانی كه بدنه ها به قسمت ورودی سالن رنگ2 تحویل داده شدند؛ كارگران مربوطه این قسمت جیگها وخارهای لای درب را جا میزنند تا دربها بصورت نیمه باز باشند(برای شستشوی بهتر).

سپس بدنه ها وارد خط شستشو (PT)میشوند.

در این قسمت بدنه ها توسط مواد شیمیایی مختلف شسته وفسفاتسیون میشوند واز هرگونه چربیها وآلودگیهای روی بدنه پاك میشوند تارنگ به خوبی بر روی بدنه بنشیند.

بعد ازشستشو وفسفاتسیون وچرب زدایی كامل؛ بدنه ها وهرد قسمت الكتروفوروز میشوند.

در الكتروفوروز بدنه ها وارد حوض رنگ میشوند ودر آنجا توسط سه مرحله ولتاز (100و 205 و 310) عملیات الكتروفوروز روی آنها صورت میگیرد.

پس از الكتروفوروز بدنه ها توسط آب صنعتی شسته شده وجهت پخت رنگ وخشك شدن وارد كوره میشوند.

بعد از كوره الكتروفوروز بدنه ها توسط دستگاه كولر خنك شده وبوسیله الواتور به سطح 0.0 متر فرستاده میشوند.

در سطح 0.0 ابتدا بدنه های پیكان كه به علت مازاد ظرفیت تولید در این سالن الكتروفوروز شده بودند؛ ازخط خارج و به سالن رنگ مربوطه فرستاده میشوند.

سپس بدنه ها سمباده كاری شده(Ed sanding) واحیانا ایرادهایی كه بر روی رنگ میباشد برطرف میشود.

دوباره بدنه ها وارد خطوط دیگری به نام سیلركاری میشود.

این خطوط در دو ردیف موازی هم قرار دارند كه یك ردیف آن سیلر كاری به صورت دستی و درردیف دیگر سیلر كاری بصورت رباتیك مباشد كه البته هنوز راه اندازی نشده است.

به طور كلی ظرفیت اسمی این دو خط با هم 45 بدنه در ساعت میباشد ولی همانطور كه گفته شد به علت عدم راه اندازی خط رباتیك سرعت این خطوط از 35 الی 38 بدنه در ساعت تجاوز نكرده است.

لذا توصیه میشود هر چه سریعتر این خطوط راه اندازی شود تا ظرفیت این خطوط با ظرفیت اسمی این سالن (45 بدنه در ساعت) هماهنگی داشته باشد.

بعد از آن بدنه ها وارد خط سیلركاری رباتیك زیر بدنه (UPS) وپاشش P.V.C میشوند.

درزهای بدنه ها در این قسمت توسط سیلر كاری گرفته شده وقسمتهای زیرین بدنه جهت جلوگیری از پوسیدگی P.V.C پاشش می شود.

بعداز كنترل نهایی بدنه ها توسط الواتور بهسطح 11.5 متر فرستاده شده واز آنجا توسط الواتور دیگری به كوره پخت وخشك كردن سیلر و P.V.C به سطح 25 متر فرستاده میشوند.

بعد از كوره بدنه ها توسط یك الواتور به سطح 17.5 انتقال میابند.

در آنجا بعد از خنك شدن توسط كولر كارهایی از قبیل چسباندن عایقهای داخل بدنه صورت میگیرد.

سپس بدنه ها بعد از كنترل توسط الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یك الواتور دیگر به سطح 8/6 فرستاده میشوند.

در این سطح بدنه ها وارد قسمت پاشش رنگ آستر میشوند. بعد از پاك كردن كامل بدنه توسط پر (رباتیك) ودستمال(دستی) پاشش آستر روی بدنه ها صورت میگیرد.(بصورت رباتیك)

سپس بدنه ها توسط دو الواتور به كوره (سطح 25 متر) فرستاده میشوند.

بدنه ها از آنجا توسط دو الواتور وارد دستگاه كولر در سطح 17.5 میشوند. بعد از خنك شدن توسط یك الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط یك الواتور دیگر به سطح 8/6 مترجهت پاشش رنگ انتقال میابند.

در این سطح بدنه ها وارد خطوط كنترل رنگ آستر شده وایرادات احتمالی رفع میشود. اگر ایراد عمقی باشد بدنه به قسمت صافكاری فرستاده میشود.

بعد از انجام این مراحل وكنترل نهایی بدنه ها به قسمت پاشش رنگ رویه هدایت میشوند.

ابتدا بدنه ها توسط پر(رباتیك) ودستمال(دستی)وباد گیری(رباتیك) پاك شده وبرای پاشش رنگ آماده میشوند.

در قسمت رنگ ابتدا داخل محفظه موتور وصندوق عقب وقسمتهای داخلی درب بدنه ها بصورت دستی پاشیده میشود.

سپس قیمتهای بیرونی بدنه ها بصورت رباتیك (الكترواستاتیك) پاشش رنگ رویه صورت میگیرد.(دو مرحله)

بعد از آن قسمتهای داخلی محفظه موتور وصندوق عقب بصورت دستی كیلر پاشیده میشود.سپس قسمتهای بیرونی رنگ بصورت رباتیك كیلر پاشیده میشود.

بعد از این مراحل بدنه ها توسط دو الواتورجهت پخت رنگ و خشك شدن به كوره رنگ رویه واقع در سطح 25 متر منتقل میشوند.

سپس توسط دو الواتور به سطح 17.5 متر انتقال میابند.

در آنجا پس از خنك شدن توسط كولر وارد قسمت كنترل رنگ شده و رفع ایراد میشوند. در این قسمت ایراداتی از قبیل پوستاب شدن؛ دورنگی؛ پوست پرتقالی بودن؛ شره كردن و غیره كه بالغ بر 30 نوع ایراد میباشد مورد كنترل قرار گرفته ورفع ایراد میشوند.

بدنه ها بعد از انجام این مراحل وارد قسمت پولیشكاری مشوند.

در قسمت پولیشكاری بدنه پولیش خورده وبعد از بازدید وكنترل نهایی توسط یك الواتور به سطوح 10 و13 متر فرستاده میشوند تا در آنجا جمع شده و سپس توسط یك الواتور به سطح 8/6 متر انتقال یافته واز آنجا توسط شاتل مخصوص به كانوایر هوایی سالن مونتاژ تحویل داده شوند.

مطالبی كه ذكر گردید خلاصه ای از انجام مراحل شستشو، فسفاتسیون، الكتروفوروز، سیلر كاری، پاشش P.V.C ، پاشش رنگ آستر ، پاشش رنگ رویه، پاشش كلیروپولیشكاری رنگ بود.

شرح تجهیزات

همانطور كه میدانیم برای نقل و انتقال بدنه از قسمتی به قسمت دیگر ویا از ایستگاهی به ایستگاه دیگر و از طبقه ای به طبقه دیگر غیره احتیاج به تجهیزات كانیكی و سیستمهای هدایت الكترونیكی قابل برنامه ریزی میباشد.

این تجهیزات كه از قسمتهای مختلفی تشكیل میشود، امكان حركتهای انتقالی (طولی وعرضی) و دورانی و ارتفاعی را فراهم مكنند.

ابتدا خلاصه ای از عملكرد این تجهیزات را گفته و سپس به بررسی كلی وشرح آن میپردازیم.

جهت حركت بدنه در راستای طولی كاربرد دارد.: Conwire –1

جهت حركت عرضی كاربرد دارند: CT –2

جهت حركت طولی كاربرد دارد.
A قابلیتهای دستگاه:

– MDV ، MMV در رنجهای استاندارد، اینورترهایی هستند كه برای كنترل موتورهای سه فاز AC بكار می‌روند. رنج توانی آنها 120W تا 75KW و یا 90KW می‌باشد كه قابلیت كنترل برداری بدون سنسور را نیز دارند.

– نصب و برنامه‌ریزی آنها به سهولت قابل انجام است.

– تا دو برابر بار نامی در 30sec و یك و نیم برابر بار نامی در یك دقیقه را جوابگو هستند.

– دارای قابلیت گشتاور راه‌اندازی بالا و تنظیم دقیق سرعت می‌باشند.

– رنج MMV12-MMV300 دارای فیلتر RFI برای ورودی تكفاز می‌باشند.

– محدود كردن جریان به صورت سریع (FCL) برای بوجود آوردن عملكرد Trip-Free.

– رنج عملكرد در دماهای 0-50 درجه سانتی‌گراد برای MMV و برای MDV رنج 0-40 درجه سانتی‌گراد

– كنترل حلقه بسته توسط كنترل PID استاندارد (یك منبع 15V و 50mA برای Transducer).

– قابلیت كنترل از راه دور توسط پورت سریال RS485 و پروتكل USS با قابلیت كنترل 31 اینورتر از طریق USS.

– كلیه تنظیمات برای موتورهای استاندارد زیمنس در كارخانه صورت گرفته است (برای كشورهای اروپایی و آسیایی و امریكای شمالی).

– تنظیم فركانس خروجی برای موتور از طریق زیر امكان‌پذیر است:

الف) از طریق تنظیم فركانس توسط Keypad روی خود دستگاه.

ب) تنظیم فركانس از طریق ورودی آنالوگ با رزولوشن بالا (ورودی جریان یا ولتاژ)

ج) پتانسیومتر خارجی برای كنترل سرعت موتور.

د) 8 فركانس ثابت از طریق ورودی باینری.

ه) پورت سریال.

– ترمز DC با قابلیت Compound Breaking

– ترمز چاپر از طریق مقاومت خارجی وصل شده به اینورتر.

– تنظیم شتاب افزاینده و كاهنده سرعت توسط پارامتر

– دو رله خروجی با 13 تابع قابل برنامه‌ریزی

– خروجی آنالوگ قابل برنامه ریزی (یك خروجی برای MMV و دو خروجی برای MDV )

– قابل وصل به یك كنترل پانل OPM2 و یا مدول PROFIBUS DP

– قابل تنظیم برای كار با دو نوع موتور می‌باشد (اگر كنترل پانل OPM2 به آن وصل شود).

– تشخیص اتوماتیك موتورهای 2 ، 4، 6 و 8 قطب توسط نرم‌افزار.

– دارای یك فن قابل كنترل با برنامه‌برای خنك كردن اینورتر.

– درجه حفاظت بالا IP56 (NEMA 4/12) برای MDV .

– شرایط محیط كار طبق استاندارد زیمنس:

– دمای كار برای MMV ، رنج 50-0 درجه سانتی‌گراد و برای MDV ، رنج 40-0 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.

– اگر ارتفاع نصب اینورتر بالاتر از 1000 متر از سطح دریا باشد باید Derating مناسب صورت گیرد كه در ادامه توضیح داده خواهد شد.

– در محلهائی كه دارای لرزش و تكانهای شدید است امكان بروز خطاء وجود دارد.

– در محلهائی كه مجاور تشعشعات الكترومغناطیسی می‌باشد امكان بروز خطا وجود دارد.

– محل نصب باید دور از آلودگی‌های اتمسفری مانند گرد و غبار باشد.

– محل نصب نباید در مكانی كه نشتی آب وجود دارد باشد.

– شار هوای عبوری برای خنك كردن اینورتر می‌بایست مناسب باشد. در غیر این صورت از فن خارجی باید استفاده كرد.

نكته:

برای محاسبه شار هوا از فرمول زیر استفاده می‌كنیم.

1 . 3 * (تغییرات دما) / (توان تلف شده) = (M^3/hr ) شار هوا

%5-3 از توان نامی اینورتر = توان تلف شده

(درجه سانتی‌گراد) افزایش دمای داخل كابینت = تغییرات دما

ضریب حرارتی هوا در سطح دریا = 1 . 3

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 45

حجم فایل: 2.788 مگا بایت

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

( فهرست مطالب )

موضوع صفحه

تاریخچة شركت ایران خودرو 1

شرحی بر فرآیند رنگ کاری 3

ساختار رنگ ، سلیر و PVC 4

مدول سیر كولاسیون 9

مدول PT و ED 19

مدول سیلر pvc 21

مدول آستر 23

مدول رنگ رویه 24

شرح فنی ایستگاها 27

ماشینهای پاشش رنگ 28

اسپری كننده ها 32

طرح نظارت فرآیند 33

دستگاههای اندازه گیری 40

آشنایی با لـوگـان L90 ) ( 46

مشخصات فنی لوگان 48

تاریخچه شركت ایران خودرو :

شركت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد . شركت در سال 1345 اجازه تاسیس كارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیكان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شركت ایران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریكه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت ركوردسی ساله خود را شكست و علاوه بر آن موفق شد كمیت و كیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود ركورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید .

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو متشكل از قسمتهای زیر است ایران خودرو سواری ، ایران خودرو دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو ، ساپكو و تام .

یكی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیك ایران خودرو ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است كه با تشكیل شركت ساپكو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شركت ساپكو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع كوچك داخلی ، نقش تامین كننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو را ایفا می كند .

شركت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به كار نمود . ماموریت این شركت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شركت در اجرای ماموریت خود شبكه ایران خودرو توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مركزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مكا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو را هدف گرفته است .

شركت ایران خودرو با درك اهمیت و لزوم تفكیك تولید خودرو های سواری از خودروهای كار ، در سال 1377 از طریق خرید اكثریت سهام شركت خاور و تغییر نام آن به شركت ایران خودرو دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شركت منقل كرد و از طریق این تفكیك و سیاستهای عدم تمركز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شركت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

شركت ایساكو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدكی ایران خودرو ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدكی تاسیس شد . این شركت كه از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در كشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شركت ایران خودرو بنا نهاده است . كلیه فعالیتهای شركت ایساكو را می توان به چهار بخش تقسیم كرد : ارائه كلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ، تهیه كلیه قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز محصولات ایران خودرو ، توزیع قطعات یدكی به كلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز به كشوریهای كه محصولات ایران خودرو به آنجا صادر گردیده است .

شركت گسترش صنایع ایران خودرو در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تكنولوژیكی تشكیل شد گروه صنعتی ایران خودرو با تاسیس این شركت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی كه استراتژیك نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تكمیلی خود را تامین نماید .

شركت ایران خودرو برای سومین سال متوالی در بین صد شركت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شركت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .
شرحی بر فرآیند رنگ كاری :

شركت ایران خودرو شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربكس ، سالن اكسل سازی و سالن تزئینات ، یكی از سالنهای بسیار مهم شركت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شكل صحیح و اصولی رنگ شود .

اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment ) است كه خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته كردن ، تثبیت كردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الكتریكی (Electro Deposition ) است كه به طریق الكترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر كاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر كدام از این فرایند ها . كنترلهایی روی كیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد كه در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

به منطقه ایكه هر یك از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای كاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی كه در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیركوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسكوزیته ثابت بماند . فرایند سیركولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است كه همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند از : مدول سیركولاسیون ، مدول PT ED مدول سیلر و PVC ، مدول آستر ، مدول رویه و Touch UP ، كه به تفصیل به هریك از آنها خواهیم پرداخت .

ساختار رنگ ، سیلر و PVC :

پوشش از مهمترین خواصی است كه به كار برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی كه رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ كه به فیلم رنگ معروف است بر روی سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود كه علاوه بر زیبایی می تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نماید .

خوردگی كه امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با اعمال ساده یك لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از مهمترین خواص یك پوشش مناسب محسوب می شود .

از دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی ،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت حرارتی و روكش را نام برد كه با توجه به نوع كاربرد می توان این خواص را در رنگ ایجاد نمود .

پس از بررسی خواص رنگ لازم است كه با اجزای رنگ آشنا شویم :

رزین (Resin ) :

پایه اصلی پوششهای آلی را رزین تشكیل می دهد . رزین ماده آلی است كه اندازه مولكولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه مولكولی آن در اثر عوامل فیزیكی (مانند پخت و …… ) و عوامل شیمیایی (مانند تشكیل پیوندهای عرضی و …..) افزایش یافته و پوششی یكپارچه بر روی سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد . رزینها با ایجاد یك فیلم رنگ یكپارچه مانع از نفوذ

عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اكسیژن ، مواد شیمیایی و ….. به سطح شده و خوردگی را كاهش می دهند .

خاصیت چسبندگی رنگ را رزین تامین می كند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مكانیكی و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .

حلال ها (Solvent ) :

حلالها مایعات فراری هستند كه برای حل كردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )‌به رنگ افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می كند بلكه باعث ایجاد ویسكوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنكه رنگ بر روی سطح اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشك شدن رزین در روی سطح می شود .

رنگدانه ها (Pigment ) :

رنگدانه ها مواد آلی و یا معدنی هستند كه در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد فامهای مختلفی در ساختار رنگ می كنند .

علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .

افزودنی ها (Additives ) :

علاوه بر موادی كه ذكر شده ممكن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ، مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از مهمترین این مواد می توان خشك كننده ها ، مواد مرطوب كننده ، مواد همسطح كننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .

رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین

برای اعمال رنگ فرمول بندی شده كه در قوطی و یا بشكه های مخصوص ذخیره می گردد . بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداری شود . كه به این موضوع در مبحث سیركولاسیون خواهیم پرداخت .

سیلر و PVC نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود . پایه سیلر و PVC پلیمری به نام پلی وینیل كلراید است كه جزء ارزانترین و پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود كه مهمترین آنها عبارتند از :

پایدار كننده ها :

عواملی هستند كه به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیكی و شیمیایی آن هنگام فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار كننده ها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

الف ) پایدار كننده های حرارتی

ب ) پایدار كننده در مقابل تابشهایB . UV و. r

ج )پایدار كننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2 ، O3 ، H2O ، اسیدها ، بازها و حلالها .

د ) پایدار كننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باكتریها و …..

ه )پایدار كننده های مكانیكی در برابر انواع تنش های مكانیكی .

و ) ضد اكسنده ها

با توجه به اینكه اكثر پلیمر ها در معرض اكسیژن قرار می گیرند و توسط آن تخریب می شوند ، ضد اكسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اكسنده ها بازدارنده های موثری هستندكه از اكسیداسیون با اكسیژن مولكولی جلوگیری می كنند و در واقع پلیمر را در برابر اكسید اسیون جوی محافظت می كنند . ضد اكسنده بر دو نوع هستند :

الف ) ضد اكسنده های ختم كننده زنجیره یا آنتی اكسیدانهای اولیه .

ب ) ضد اكسنده های ثانویه كه باعث تخریب پر اكسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها و تیتواسترها .

عوامل ارتباط دهنده :

موادی هستندكه به صورت پلهای مولكولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می كنند و با عملكرد دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یك ماده معدنی در رزین مثلاً پر كننده باعث می شود كه بین این دوماده غیر مشابه فاصله بیفتد و از آنجایی كه سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی از رزین می گردد .

عامل ارتباط دهنده باید از این خصوصیت برخودار باشد كه بتواند هم با رزین و هم با سطح ماده معدنی واكنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

1 – رنگ كننده ها ( پـیگمنت )

رنگ كننده ها خاصیت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پلیمر ، در برابر تخریب نوری و حتی شناسایی قطعات پلیمری به پلیمر افزوده می شوند .

رنگ كننده ها عموماً به دو دسته تقسیم می شوند :

الف )رنگها

ب ) رنگ دانه ها

رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محیط از هم تفكیك می شوند . رنگ دانه ها در پلیمر محلول نیستند ولی می بایستی در آن به خوبی پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلی و معدنی تقسیم می شوند .

رنگ دانه های معدنی در پلاستیك و حلال آن غیر محلولند و اكثراً رنگهای تیره تولید می كنند .

رنگ دانه های آلی درخشندگی خوب و شفافیت نوری داشته و در واحد حجم رنگ بیشتری تولید می كنند . ولی در برابر نور و حرارت مقاومت كمتری دارند . رنگها شفافیت نوری و درخشندگی بسیار بهتری نسبت به رنگ دانه های معدنی و حتی آلی دارند .

2 – مواد اشتعال كاه :

موادی هستند كه به طریق شیمیایی و فیزیكی در سوختن مواد دخالت كرده و قابلیت احتراق مواد سوختنی را كاهش می دهند . با افزودن این مواد محصول پلیمری غیر قابل سوختن نمی شود بلكه از تبدیل یك آتش كوچك به یك آتش سوزی جبران ناپذیر جلوگیری می شود .

اولین بازدارندگان شعله تركیبات آلی ، هالوژن ، و فسفر معرفی شده اند . تركیبات معدنی كه محتوی مقدار زیادی آب هیدراته هستند مانند Mg(OH)2 AI(OH)3 نیز به كار می روند . كارایی هالوژنها و تركیبات آلی در بازدارندگی شعله به شرح زیر می باشد :

I > Br > CI > F آلیـفا تیك > آلی سیكلیك > آروما تیك

تركیبات یددار كه بهترین هستند به علت پایداری حرارتی كم بكار نمی روند . تركیبات فلوئور غیر قابل احتراق هستند ولی به دلیل پیوند محكم كربن – فلوئور این خاصیت را به سایر مولكولها منتـقل نمی كنند .

سایر افـزودنـیـها :

روان كننده ها از افزودنیهای دیگر به پلیمر هستند كه جهت كم كردن چسبندگی پلیمر به دستگاه ها و لوله های فرآیند تولید به كار می روند .

نرم سازها برای كاهش چسبندگی مولكولهای پلیمربه یكدیگر استفاده می شوند و باعث باز شدن رنجیرهای پلیمری مختلف از هم می گردند . ساختار كلی سیلر و PVC از اجزای مشابهی تشكیل یافته است و تنها تفاوت این دو در میزان استفاده از هر كدام از اجزا می باشد . برای مثال چون PVC باید از سرنازل ها به بدنه پاشیده شود باید نرم ساز بیشتری داشته باشد . یا برای هر كدام از این محصولات از پیگمنت مختلفی استفاده می شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـیص بـاشـند .

مدول سیر كولاسیون :

در صنایع اتومبیل برای اعمال رنگ بدنه ها ، می بایست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازی رنگ اتومبیل را واحد (Pre – MixRoom) PMR بر عهده دارد . در این واحد دستگاهها و لوازمی وجود دارد كه علاوه بر آماده سازی رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ كرده تا اپراتورها و یا روبات های پاشش بتوانند رنگ را بروی بدنه اعمال نمایند . در اینجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازی رنگ قبل از پاشش آشنا شویم :

همانطور كه می دانید متداول ترین روش ذخیره سازی رنگ حمل آن از طریق بشكه های 205 لیتری می باشد . این بشكه های رنگ حاوی رنگ فرمول بندی شده می باشد . علاوه بر آن یك سری از خصوصیات فیزیكی رنگ مانند زمان خشك شدن ، ویسكوزیته ، گراف پخت رنگ و …. توسط شركت سازنده همراه این محموله كه عموماً به آنها بچ(Batch) اطلاق می شود، در یك كاتالوگ به خریدار ارائه می شود . شخص مصرف كننده با توجه به این كاتالوگ قادر است رنگ را برای پاشش ایده آل آماده نماید . رنگی كه در بشكه و یا هر محموله دیگری است از نظر فیزیكی هنوز شرایط ایده ال پاشش را ندارد. یكی از این شرایط فیزیكی، ویسكوزیته مناسب می باشدكه بر اساس كاتالوگ شركت سازنده و گراف ویسكوزیته تعیین می شود . قبل از آنكه به تشریح آماده سازی رنگ بپردازیم لازم است تا مختصری در مورد ویسكوزیته بحث نماییم :

گرانروی (ویسكوزیته ) :

مقدار مقاومت سیال در برابر نیروهای كششی و برشی سیال را در هنگام جاری شدن اصطلاحاً گرانروی یا ویسكوزیته می گویند . و آن را با واحد پوآز یا سانتی پوآز بیان می كنند .

ویسكوزیته مایعات به عواملی نظیر دما ، فشار ، و …. بستگی دارد . برای مثال هرچه دما بیشتر شود . ویسكوزیته كاهش می یابد و یا مقاومت سیال در برابر جاری شدن كمتر شده و سیال روانتر می گردد . در مورد رنگ نیز برای رسیدن به نقطه ایده ال پاشش می بایست ویسكوزیته رنگ تنظیم گردد كه این كار بر اساس گراف ویسكوزیته رنگ انجام می شود . گراف ویسكوزیته رنگ نموداری است كه ویسكوزیته رنگ را در دماهای مختلف نشان می دهد و معمولاً توسط شركت سازنده رنگ ارائه می شود .

پس یكی از اهداف آماده سازی رنگ ایجاد ویسكوزیته دلخواه برای پاشش ایده ال رنگ می باشد و همچنین تنظیم دمای رنگ در هنگام پاشش از اهمیت فراوانی برخودار است . برای آماده سازی رنگ روشهای مختلفی وجود دارد اما آنچه برای ما اهمیت دارد آماده سازی رنگهای اتومبیل بر اساس نیازهای اپراتوری و روبوتیك پاشش می باشد كه در اینجا به بررسی متداول ترین روش آماده سازی رنگ یعنی روش سیركولاسیون (Circulation ) می پردازیم :

سیركولاسیون رنگ :

سیركولاسیون رنگ به مجموعه عملیاتی اطلاق می گردد كه طی آن رنگ آماده پاشش شده و از طریق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانك اولیه باز می گردد . به طور كلی رنگ یك مدار بسته را طی می نماید و دائماً در حركت می باشد .

ازمزایای این روش آماده سازی ، یكنواخت شدن رنگ در اثر سیركوله پیوسته ، پیوسته شدن خود سیستم پاشش ، تنظیم پارامترهای موثر بر كیفیت رنگ و كاهش خطرات آتش سوزی می باشد .

علاوه بر موارد فوق با توجه به اینكه در صنایع اتومبیل بایست حجم بالایی رنگ در هر شیفت كاری بر روی بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازی به طریق سیركولاسیون روش مناسبی می باشد .

با توجه به تعداد رنگی كه دركابین های پاشش توسط اپراتور و یا روبات پاشیده می شود ، از واحد PMR به این كابین ها و برعكس آن خط لوله كشیده می شود . در واقع هر رنگی دو خط لوله نیاز دارد كه یكی از آنها برای شارژ رنگ و دیگری برای برگشت رنگ می باشد. سیستمهای لوله كشی در سیركولاسیون با یكدیگر متفاوت می باشد . در اینجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسی می نماییم :

سیركولاسیون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type ) :

در این سیستم رنگ پس از آماده سازی و رسیدن به ویسكوزیته دلخواه و دمای مطلوب ، از طریق یك پمپ روغنی یا پنوما تیك به سیستم شارژ می شود و پس از طی كردن مسیر تغذیه (Supply Line ) دوباره به اتاق PMR باز می گردد . ورودی های هند گانها (Hand Gun ) از خط تغذیه تامین می شود .

در این روش سیركوله رنگ ، بایست تعداد خروجی های منشعب شده از خط تغذیه را دقیقاً محاسبه نمود زیرا با بكارگیری هر یك از هند گانها در واقع از یك سیستم Loop خروجی گرفته و در نهایت افت در فشار كلی خط تغذیه ایجاد می شود .

برای اجتناب از این امر ، فشار حاصل از پمپ را طوری محاسبه می نمایند كه مجموع افت فشارهای ناشی از بكارگیری هند گانها مقدار ناچیزی از فشار استاندار بكاهد . به همین خاطر است كه فشار رفت رنگ (6-8 بار ) بیشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) می باشد . لذا در این مقطع تنظیم فشار بسیار حائز اهمیت می باشد . سه نوع تنظیم فشار در این سیستم بایست اعمال شود :

الف) تنظیم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذیه (Supply Line ) :

كه از طریق گیج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طریق رگولاتور مربوطه تنظیم می شود .

ب ) تنظیم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line ) :

كه از طریق گیج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزدیكی تانك سیركولاسیون مشاهده شده واز طریق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظیم می شود .

ج) تنظیم فشار رنگ درخروجی های لوله خط تغذیه ( هندگانها )

با توجه به اینكه ساختار هندگانهای پاشش طوری است كه عملاً اندازه گیری فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امكان پذیر نمی باشد ، به جای اندازه گیری فشار رنگ ، دبی رنگ را در هند گانها اندازه گیری می كنند .

دبی رنگ مقدار رنگی است كه در زمانی مشخص از سطح مقطع خاص عبور نماید و واحد آن بر حسب لیتر بردقیقه و یا سی سی بردقیقه محاسبه می شود .

سیركولاسیون نوع سه خطی (3rd Line System ) :

در این نوع سیركولاسیون علاوه بر وجود خطوط Return Supply Line یك خط سومی نیز وجود دارد كه در واقع وظیفه سیركوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهای به كار رفته در این نوع سیركولاسیون هند گانهای lnlet / Outlet می باشد .

در این سیستم سیركولاسیون با توجه به اینكه هیچ توقف رنگی در هر یك از خروجی های خط تغذیه (هند گانها) نداریم و با توجه به اینكه در هر واحد خروجی یك مینی سیركولاسیون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهای Piping جلوگیری شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگیری می شود . پدیده Clogging اغلب در رنگهای متالیك دیده می شود زیرا این رنگها استعداد خوبی برای Coagulation و ته نشست دارند چون پیگمنت های آنها سنگین بوده و به راحتی تشكیل لخته می دهند .

شارژ از انواع یك طرفه (Dead End Type ) :

اگر در شرایطی بخوا هیم از سیستم سیركولاسیون قابل حملی استفاده كنیم مثلاً در بعضی از كابینهای پاشش رنگ ، می توانیم از این سیستم بهره ببریم . در این نوع سیركولاسیون ازیك تانك فشار یا Pressure Tank برای میكس كردن رنگ استفاده می شود . هنگامی كه رنگ و رقیق كننده مناسب در این تانك به خوبی توسط یك هم زن پنوماتیك مخلوط شدند و به ویسكوزیته دلخواه رسیدند،درتانك فشار هوا ایجاد شده ورنگ با توجه به این فشار در درون لوله جاری و سپس وارد هندگان می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .

معمولاً برگشت رنگ نیز از طریق سیستم هندگانهای InIet / Outiet كه شرح داده شدند صورت می گیرد .

اكنون كه با انواع سیستمهای سیركوله رنگ آشنا شدیم اهمیت واحد PMR در كیفیت رنگ ما را بر آن وا میدارد تا شما را با سیستم PMR آشنا نموده و تجهزات آنرا یك به یك بررسی نماییم .

در واحد PMR با توجه به نیازی كه در پاشش رنگ های متنوع در صنایع اتومبیل احساس می شود ،

انواع مختلفی از رنگها آماده پاشش می شود . از جمله این رنگها می توان به موارد زیر اشاره كرد :

رنگهای متالیك (Metallic Paints ) با فام های مختلف كه به پوششهای بیس كوت (Base Coats ) معروف هستند .

رنگهای سالید (Solid Paints ) با فامهای مختلف

رنگهای استری (Primer Paints ) با فامهای مختلف

روكشها مانند روكش كیلر(Clear coats ) و روكش میكا در رنگهای سه پوششه (Pearliesent ) .

پوششها وروكشهای مختلف دیگری نیز می تواند در واحد PMR آماده پاشش شود كه ما مهمترین آنها را ذكر كردیم .

مهمترین وظیفه واحدPMR آماده سازی رنگ و تنظیم برخی از پارامترهای موثر در كیفیت رنگ می باشد . این پارامترها عبارتند از :

ویسكوزیته یا گرانروی رنگ .

فشار رفت رنگ .

فشار برگشت رنگ .

دمای رنگ .

حركت ماشین جانبی :

حركت عمودی در امتداد محور Z :

این حركت مخصوص به كل ماشین است و در طی آن هم قاب ماشین و هم بازوی متحرك با هم حركت می كنند و به سمت بالا یا پایین می روند . وقتی نوع بدنه توسط دستگاه PLC تشخیص داده شد ، ماشینهای جانبی با توجه به پارامترهایی كه از قبل برای هر نوع بدنه تعریف شده است ارتفاع لازم را به دستگاه می دهند . به محض اینكه بدنه مقابل ماشینهای جانبی می رسد با توجه به اینكه بدنه در حال حركت رو به جلو است ماشین ارتفاع مناسب برای رنگ كردن قسمتی از بدنه كه وظیفه رنگ كردن آن را به عهده دارد ، می گیرد . و پس از پایان یافتن كار رنگ كردن آن قسمت ماشین پایین می آید و در ارتفاع اولیه قرار می گیرد حركت ماشین توسط یك موتور كاهنده الكتریكی انجام می گیرد . تمام قسمتهای موتوری ماشین جانبی درون قاب ماشین جای دارد و به راحتی در دسترس قرار می گیرد .

حركت افقی در امتداد محور y :

با توجه به اینكه عرض بدنه در قسمتهای مختلف متفاوت است و ممكن است در طی حركت بدنه روی كانوایر كابین رنگ رویه ، فاصله ماشین جانبی یا بدنه تغییر كند ، ماشین یك حركت افقی در امتداد عرض كابین انجام می دهد تا فاصله اش با بدنه ثابت بماند .

ثابت ماندن فاصله ماشین جانبی با بدنه الزامی است زیرا دستگاه تنها قادر است از فاصله مشخصی به بدنه رنگ بپاشد اگر فاصله از یك حد مشخص كمتر شود ، به خاطر ماسیل ایمنی خط متوقف می شود و هم اینكه شكل پاشش (Shaping ) تغییر می كند و اسپری كننده ها نمی توانند رنگ را به طور یكنواخت روی بدنه بپاشند . حال اگر فاصله بیشتر شود ، ضخامت لازمی كه رنگ رویه باید داشته باشد تامین نمی گردد .

حركت زاویه ای اسپری كننده حول محور A :

این حركت به منظور رنگ كردن قسمتهای مختلف بدنه از زوایای مختلف صورت می گیرد. به این ترتیب كه در یك ارتفاع مشخص ، تغییر زاویه اسپری كننده نسبت به بدنه این امكان را به وجود می آورد كه قسمتهای بیشتری از نواحی جانبی بدنه ، به غیر از آن قسمتهایی كه دقیقاً مقابل اسپری كننده قرار دارند ، بدون تغییر ارتفاع ماشین ، رنگ شوند .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش كارآموزی بررسی بانك اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

گزارش كارآموزی بررسی بانك اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 58

حجم فایل: 70 کیلو بایت

گزارش كارآموزی بررسی بانك اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

تاریخچة تأسیس ایران خودرو :

شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس كارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1341 با سرمایه تولید یكصد میلیون ریال و تعداد یك هزار سهم یكهزار ریالی به ثبت رسید.در سال 1341 عملاً فعالیّت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد.

ایران خودرو از اولین شركتهایی بود كه قانون گسترش مالكیت واحدهای تولیدی را به نحو كامل اجرا كرد و 49 درصد سهام آن به كاركنان و مردم واگذار شد.

براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شركت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیارد سهم بوده است و كل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

ساخت سواری :

براساس پروانه مورخ 25 اسفندماه سال 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجاره داده شد.در مورد ساخت اتوبوس پیكان اقدام كند.

اجازه تأسیس كارخانه ساخت اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تارخ 20/6/1356 به این شركت داده شد.شركت فوق سپس براساس قراردادی با كارخانه Lotus انگلستان وابسته به گستره گرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیكان شد.

اولین اتومیبل در سال 1346 ساخته شد.پیكان بود كه در دو مدل « دولوكس » و « كارلوكس » به بازار عرضه می شد.در این سال وانت پیكان و تاكسی هم به آن اضافه شد.در سال 1350 و 1351 شش مدل پیكان تولید می شد : مولوكس، وانت، كار، جوانان، تاكسی و اتوماتیك.

پس از تعطیلی خطوط تولیدی شركت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محركه كه در سال 1364 استمرار تولید پیكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت.

با تولید پیكان 1600 عملكرد پیكان بهبود یافت و در مصرف سوخت آن به میزان 30 درصد كاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20 درصد افزایش یافت: خط تولید پیكان 1600 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری كشورمان افتتاح شد.

با توجه به قدمت طراحی بدنه پیكان و خارج از رده بودن تكنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 « پژو 405 » را در مدل های GLX GL تولید كند.

این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرنترین تكنولوژی آن زمان به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان جدیدترین و بهترین اتومبیل سال اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریكا انتخاب شد.

حط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور افتتاح شد.در ادامه مطالعات لازم برای توسعه ساخت داخل ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شركت تالبوت كرد تا پس از بازسازی و راه اندازی از آنها برای آموزش تكنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تكنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در كارخانه های ایرانی تولید قطعات یدكی قوای محركه پیكان های موجود و تولید قطعات یدكی خودروهای آتی استفاده كند.

ساخت مینی بوس :

در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 309 و كرمر در مجتمع شمال شركت آغاز شد با به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز در اروپا در سال 1347.ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 504 جدید را به بازار عرضه كرد.

محصول جدید این كارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار » طراحی در تاریخ 30/6/1369 راه اندازی و اولین نمونه آن تولید شد.

محصول جدید كارخانه مینی بوس سازی به نام « كاروان پاك » به منظور ارائه در هجدهمین نمایشگاه بین المللی تهران با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند و در تاریخ 16/6 1371 اولین نمونه آن تولید شد.

ساخت اتوبوس :

تولید اتوبوس در این كارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز، تحت لیسانس بنز آلمان آغاز شد.در سال 1349 با بهره برداری از خط جدید اتوبوس های مدل 302 مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت.

به منظور نوسازی كارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تكنولوژی پیشرفته و برای افزایش كیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تعداد اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو در سالنی به مساحت 48000 متر مربع آغاز و سپس كارخانه با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت.

به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده مطالعه و تحقیق اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همكاری مرسدس بنز شروع شد و در نتیجه در نیمه دوم سال 1368، پس از یك و نیم سال مطالعه اولین نمونه آن در معرض دید نمایشگاهی قرار گرفت.

كارخانه موتورسازی :

كارخانه موتور سازی شركت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 1600 دو كاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تأسیس شد.

تولید قطعات شش گانه موتور پیكان 1600 در كارخانه ریخته گری و تراشكاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در كارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشكیل می داد.

در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیكان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.

پس در تعطیلی شركت تالبوت، به علت عدم تأمین قطعات لازم خط مونتاژ این كارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه كوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.

پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امكان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیكان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یك خط مونتاژ مكانیزه : در كارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یك شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

كارخانه لوازم تكمیلی و تزئینی :

این كارخانه به نام كارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت كرد.این كارخانه پس از تأسیس شركت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیكان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز كرد.پرس های كوچك پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس كه از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مكانیكی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر كارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شركت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیكی، مكانیكی، یك پایه، دو پایه، یك عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم كن، نورد و چكش، به عنوان یكی از بزرگترین واحدهای پرس كاری در ایران مشغول فعالیت است.

كلیه قطعات اسكلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این كارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در كارخانه قالب وجیك سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.

این كارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شكل كوئل و شیت خریداری شده و در قسمت كوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

كارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و كنترل كیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یكی از موفق ترین اتومبیل های كلاس متوسط پژو كه در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیك، شاسی، دینامیك خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر كلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا كولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه كور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداكثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداكثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیك یدك به وسیله پیچی كه در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی كه صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیك یدك را از زیر اتومبیل بكار گرفت.

لاستیك معیوب را كه احتمالاً كثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تكنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورك 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورك 176 نیوتن متر كه همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو 405 ایران در دو مدل GL GLX به بازار عرضه شده و یكی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در كلاس خودرو و فاصله زیان دو اكسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته كه یك اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در كوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملكرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم كنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیكی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یك صد كیلومتر مسافت می باشد.

حداكثر سرعت پژو 405 ایران 170 كیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد كیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

Transfer Station in the ED line PH 05

در این قسمت اولین لایه رنگ را بر روی بدنه نقش می گیرد البته نه بوسیله پاشش بلكه به روش الكتریكی.رنگ در مخزنی با حجم اصطلاحاً حوش رنگ گفته می شود.رنگ آمیزی به روش دیپوزیشن با الكتروكوتیگ Electro Coating انجام می شود.اكثر امولسیون ها از یك فاز كه با بارهای منفی در آن پخش شده است تشكیل یافته اند كه اغلب بوسیله یك كلوئید محلول در اب پایدار می گردند.اگر دو الكترود در یك امولسیون فرو برده شود و تحت تأثیر یك اختلاف پتانسیل قرار گیرند، بارهای منفی پخش شده به طرف آند كه دارای بار خنثی است كوچ می كنند (این عمل به نام الكتروفورز شناخته شده است) و ته نشینی یا تجمع بارهای هم نوع به وجود می آید.این عمل به دو روش، آندیك و روش كاتدیك صورت می گیرد.

TA: تعدادی از رزین ها شامل رزینهای آلكید، اپوكسی استرها و غیره در صورتی می توانند به رزین های محلول در آب تبدیل شوند كه گروههای كربوكسیل به داخل آنها وارد شوند وسپس توسط آمونیاك یا بازهای دگیر خنثی می شوند.در محلول آبی رقیق رزین های محلول در آب یونیزه گردیده و تولید تعداد زیادی آنیون كمیپلكسهای رزین (كه بوسیله R مشخص می گردد) و كاتیون آمونیوم می نماید.

هنگامی كه الكترودها در داخل محلول فرو برده می شود و تحت تأثیر یك اختلاف پتانسیل قرار می گیرند، الكتروفورز صورت می گیرد آنیونها به سمت آند می روند.

این مرحله تجزیه آب كه تولید یونهای هیدروژن و گاز اكسیژن می كند.

مرحله دوم خنثی شدن آنیونها كه توسط یون هیدروژن صورت می گیرد :

ته نشینی به شكل اسفنجی رزین بوسیله پدیده الكترو اسمزی محكم و سفت می گردد و به صورت پوششی بر روی شیء قابل رنگ آمیزی نمایان می شود.تعدادی از آندهای فلزی هنگام عمل حل می گردند و تولید كاتیونهای می كند كه با آنیونهای رزینی واكنش انجام می دهد.یك آند فولادی تحت تولید یونهای فرو (Fe++) می نماید كه این یون ها با آنیونهای رزینی وارد واكنش شده و ماده رنگینی تولید می نماید.

پیدایش این محصول باعث بدرنگ شدن پوششهای سفید می گردد.فولاد فسفاته شده و فولاد پوششدار شده توسط روی سبب بدرنگ شدن پوشش نمی شوند.فولاد فسفاته شده تولید یون نمی نمایند.رزین های محلول در آب بوسیله روش های معمولی رنگدانه دار می گردند در روش دیپوزیشن این مطلب مهم است كه آنیون رزین و پیگمنت باید با یك سرعت كوچ كنن تا اینكه فیلم رنگ بر روی شیء رنگ شونده به وجود آید در این روش آب یونیزه شده به عنوان حلال مورد استفاده است شیء رنگ شونده آند ومخزن كاتد می باشد.خنثی سازی بار رنگدانه و رزین در آند ایجاد یك پوشش اسفنجی شكل كه كحتوی مقدار قابل ملاحظه ای آب است می نماید به وسیله روش اسمزی آب از پوشش به طرف خارج و در مسیر كاتد حركت می كند و در نتیجه پوشش محكم و سخت می شود.عمل قرار گیری فیلم رنگ تا زمانی صورت می گیرد كه خاصیت عایق سازی رنگ از ایجاد واكنش بیشتر در آند جلوگیری كند به این ترتیب لبه های تیز و گوشه ها با یك ضخامت معمولاً 0.8 – 1 میلی متر به طور یكسان با سطوح دیگر پوشش دار می گردند.

CED : در این روش كه كاتدیك نام دارد شیء رنگ شونده كاتد را تشكیل می دهد ونیاز به حمام محلولی دارد فنه محتوی كاتیون های رزینی یا یك پلیمر پخش شده پایدار با یك فعال كننده سطحی كاتیونی دارد.كه از رزین هایی كه دارای گروه های بازی هستند مشفق شده اند كه از طریق خنثی سازی توسط اسید محلول در اب شده اند.این تركیبات ممكن است تركیبات آمینو یا آمونیوم چهارتایی باشند.واكنش هایی كه طی عملیات در كاتد صورت می گیرد به شرح زیر است :

الكترولیز آب كه یون های هیدروكسیل و گاز هیدروژن تولید می نماید.

خنثی سازی بار كاتیون (یا فعال كننده كاتیونیك) كه توسط یونهای هیدروكسیل صورت می گیرد.

مزیت هایی كه آستر كردن قطعات فولادی به روش الكترو دیپوزیشن نسبت به سایر روش ها دارد:

1- لبه های تیز و قسمت های داخلی بدنه قابل رنگ آمیزی به خوبی پوشش دار می گردد.

2- ضخامت فیلم پوشش رنگ را می توان در مقایسه با روش های دیگر رنگ آمیزی به طور دقیق كنترل كرد.

3- ضایعات و اتلاف رنگ به حداقل خود می رسد.

4- نیازی به حلال های سمی و قابل اشتعال نیست.

5- برای استفاده در خطوط اتوماتیك و پیوسته مناسب است.

در سالن رنگ 1 روش آندیك و در سالن 2 روش كاتدیك اعمال می شود.

پس از خروج بدنه ها از كابین خنك و قرارگیری در خط حوض رنگ توسط دستگاه مكنده كف بدنه را تمیز می كنند تا ذرات خارجی موجود در كف را از بین ببرند سپس دو قلاب اتصال برق جلوی بدنه نصب می شود تا هنگامیكه بدنه وارد حوض می شود جریان برق در آن برقرار شود.بعد از اتصال قلاب ها بدنه به صورت هوایی به جلو هدایت می شود تا وارد حوض رنگ شود به محض ورود بدنه جریان الكتریكی برقرار می گردد در روش آندیك بدنه قطب آند را تشكیل می دهد و بدنه حوض قطب كاتد و رنگی كه در حوض قرار دارد نقش الكترولیت را دارد 80 تا 85 درصد رنگ را آب یونیزه و 14 تا 17 درصد آن رنگ است جنس رنگ الكتروفورز برپایه پلی بوتادی آن و جنس پیگمان كرومات استرنسیم به همراه دی استون الكل می باشد.درجه حرارت رنگ بوده و زمان ماندگاری بدنه در حوض رنگ 120 – 180 ثانیه می باشد.

همانطور كه گفته شد رنگ در این مخزن با آب همراه می شود و از آنجائیكه رنگ اصلی كه در بشكه های 220 لیتری قرار دارد در آب نا محلول است.رنگ را داخل میكسر ریخته وبرای اینكه بصورت محلول در آب دربیاید و هم چنین PH مورد نظر حاصل شود به رنگ پایه محلول آمونیاك اضافه كرده و برای انحلال و رقیق كردن آن به محلول فوق ایزوپروپانول كه نوعی الكل صنعتی می شود.PH رنگ الكتروفورز می بایست بر روی 6.8 – 7.2 تنظم گردد.از آنجا كه حلال (ایزوپروپانل) فرار است و هنگام شستشو بدنه ها قسمتی از آن هدر رود، در نتیجه هر چند وقت یكبار به رنگ اضافه شده تا كمبود آن جبران شود.در رنگ الكتروفورز علاوه بر خود رنگ افزودنی هایی (Additive) اضافه می شوند كه هر یك نقش مهمی را دارا هستند.

ادیتیو [ A ]، محلول آمونیاك برای حلالیت رنگ در آب و تنظیم PH رنگ

ادیتیو [ B ]، ایزوپروپانل كه یك الكل صنعتی بوده و برای رقیق كردن رنگ و یكنواخت شدن فیلم رنگ استفاده می شود.

ادیتیو [ C ]، نوعی اسید چرب است كه برای چند منظور به كار می رود.چنانچه مقدار رزین كم و یا سطح رنگ زبر باشد برای یكنواخت كردن سطح از آن استفاده می شود.و یا وقتی كه افزایش ضخامت رنگ بدون تغییر در ولتاژ مدنظر باشد.البته استفاده بیش از حد آن موجب خاصیت چسبندگی در فیلم رنگ شده و امكان اثر Water mark را در سطح رنگ ایجاد می كند.

ادیتیو [ D ]، دی اتانول آمین یك نوع آمین سه ظرفیتی است نقش اصلی آن تثبیت كردن ولتاژ است.و باعث خشك شدن چسبیده شده و از اثر آب جلوگیری می كند.و سبب می شود كه ولتاژ بیشتری برای رسیدن به یك ضخامت مشخص استفاده شود.كاهش ضخامت فیلم رنگ در ولتاژ ثابت.

ادیتیو [ E ]، نوعی باكتری كش است به دلیل اینكه رنگ مورد استفاده رنگ امولسیونی است و همراه با آب می باشد و آب پایه ای برای فعالیت میكرو ارگانسیم ها است در نتیجه از مواد ضدباكتری فقط در رنگ های امولسیونی یا پایه آبی استفاده می شود.عدم استفاده از این مواد عوارضی نظیر تغییر در گرانروی رنگ از طریق تجزیه آنزیمی مواد كنترل كننده گرانروی.پایداری و یكنواختی حالت امولسیونی رنگ بهم خورده و نهایتاً ته نشینی، تغییر رنگ و بدبویی به دنبال خواهد داشت، رشد باكتری مورد استفاده در این سالن (Isothiazanole) می باشد كه از رشد باكترهای در حوض جلوگیری می كند وجود باكتری های سبب می شود تا PH رنگ به دلیل مصرف مواد معدنی و عمدتاً آمونیاك تنظیم شده تغییر كند.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش كارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیكان ایران خودرو

گزارش كارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیكان ایران خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 55

حجم فایل: 158 کیلو بایت

گزارش كارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیكان ایران خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست صفحه
عنوان ……………………………………………………………………………………………………………………………………..

مقدمه …………………………………………………………………………………………………………………………………….

تاریخچه …………………………………………………………………………………………………………………………………

مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 ……………………………………………………………………………………………………

فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 …………………………………………………………………………………………….

شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیكان وانت 1600 در سالن 1 …………………………………………………..

مرحلة صافكاری ………………………………………………………………………………………………………………………

مرحلة نقاشی …………………………………………………………………………………………………………………………..

مرحلة تزئینات ………………………………………………………………………………………………………………………..

مرحلة تكمیلی كاری ………………………………………………………………………………………………………………..

كنترل كیفیت …………………………………………………………………………………………………………………………

وظایف دایره كنترل كیفیت ………………………………………………………………………………………………………

اصول پیشرفت دوایر كنترل كیفیت ……………………………………………………………………………………………

عنوان ……………………………………………………………………………………………………………………………………..

مفهوم كیفیت ………………………………………………………………………………………………………………………….

كنترل كیفیت فراگیر ……………………………………………………………………………………………………………….

نهادهای اداری كنترل كیفیت ……………………………………………………………………………………………………

فعالیت‌‌های دایره كنترل كیفیت ………………………………………………………………………………………………..

كنترل كیفیت در شركت ایران خودرو ………………………………………………………………………………………..

مقدمه:

صنعت خودروسازی یكی از كارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.

ایران خودرو یك شركت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد كه یكی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید كنندة خودرو در ایران می باشد.

این شركت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیكان نموده است كه البته در ابتدا امتیاز این شركت متعلق به یكی از شركتهای انگلیسی كه بعد از چندین سال كشور ما این امتیاز را خریداری كرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اكنون در شركت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیكان سواری، وانت پیكان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیكان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. كه البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شركت امتیاز آن را خریداری كرده است و با وارد كردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیكان جدید یعنی همان پیكان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیكان می باشد كه اجازه ساخت آن رانیز از كشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند كه بدنه و اسكلت آن در خود شركت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیكان كه یكی از تولیدات شركت ایران خودرو می باشد .

وانت به خودروایی كه بیشتر برای كار باربری و در واقع برای حمل و نقل كالا به میزان معین ساخته می شود . كه جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تكمیل كاری مابقی كه شامل اسكلت سازی، صافكاری ،‌نقاشی، تزئینات ،‌مكانیكی می باشد همه و همه در سالن 1 این شركت یعنی در یك سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌كاری ونیمه دوم تقسیم كرده‌اند و یك قسمت دیگر به نام تكمیل كاری كه در سالن دیگری كه در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام می‌گیرد.

تاریخچه شركت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)

شركت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یكصد میلیون ریال و تعداد یكهزار سهم یكهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 كارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز كرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شركت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال كه منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یكهزار ریالی بود.

در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شركت را ملی اعلام كرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شركت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به كار خود ادامه داد.

شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شركت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.

سهام این شركت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.

خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:

تكمیل كاری

1) خط صندلی بندی:

در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را كه بوسیلة چهار پیچ كه برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود كه حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس كفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها كامل می شود.

2) خط آچاركشی:

در این خط، خودروهایی كه تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده می‌باشد،‌وارد آچاركشی می‌كنند كه حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچاركشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات كلی كه در كارت آنها قید شده و از قسمت‌های دیگر مونتاژ مانده را برطرف كرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چك می كنند و سپس سینی زیر موتور را كه محافظ موتورات نصب كرده و می‌بندند. و در قسمت‌های پایین‌تر این خط،‌چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چك می كنند.

3) خط نهائ:

خط نهائی همانطور كه از نامش پیداست ،‌خط آخر تولید می باشد كه خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،‌چه از نظر فنی،‌چه بدنه‌آی،‌به این قسمت وارد می‌شود. و در آن خط یك سری اپراتور به فاصله‌های معین كار كنترل قسمت‌های مختلف خودرو را برعهده دارند و كنترل نهائی را برروی خودرو انجام می‌دهند كه اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.

4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یكی سبك، دیگر سنگین،‌تعمیرات سبك برای تعمیر و رفع ایرادات كوچك فنی و تزئینی كه كار كم و زمان و جای كم می‌خواهد را شامل می شود(خرده كاری)

تعمیرات سنگین برای كارهای كلی و اساسی كه جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است كه در این قسمت كارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربكس – دیفرانسیل- موتور- اكسل و … انجام می گردد كه دارای جرثقیل و جك‌های مخصوص این كار می‌باشد.

قسمت میكانیكی- خط هوائی:

1) نصب كردن باك بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایكس در قسمت میكانیكی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل كه برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایكس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باك انجام می‌شود.

2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود كه شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد كه توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.

3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی كه جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و كمك فنرها می باشد كه بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایكس هر كدام طرح خاص خود را دارد كه برای آردی ووانت 3 عدد می باشد كه دوتای آنها در بغل و یكی وسط نصب می گردد كه جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایكس دو عدد در بغلها می باشد.

4) بستن اكسل عقب پژو جی‌ال‌ایكس نیز در همان قسمت هوائی انجام می‌گیرد كه برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اكسل قوی‌تر و محكم‌تری برای آن طراحی شده است.

5) بستن بست‌هایی اگزوز كه درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو كه بر روی قلاب ترمز دستی است،‌كه اگزوز را بوسیلة لاستیكهائی كه اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می كنند.

خط دیفرانسیل:

1) نصب كابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی كه توسط خارها و پولك‌هایی انجام می شود.

2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل كه در خط قبلی یك خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریكه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب كرده و سپس برروی گیربكس تنظیم كرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.

3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها كه برای وانت و آردی ابتدا در كنار خط مونتاژ می گردد و قسمت‌های مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب می‌شوند.

تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)

انواع خودروهایی كه در این خط وارد مونتاژ می‌شوند عبارتند از:

پیكان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای كلاج كابلی، موتور 1600 انژكتوری می باشد.

مراحل:

1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.

2- كد شناسایی برای قفل خودرو: كه اگر احتمال رود كه كلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با كمك برچسب كدشناسایی،‌كلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته می‌شود.

3- سیم كشی خودرو كه در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی كه وجود دارد در زیر بدن خودرو توكار می شود.

4- زدن بوستر روغنی ترمز

5- زدن باك روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)

6- زدن سیم ترمز

7- زدن باك بنزین

8- رگلاژ گازسوز كه برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به كار می‌رود.

9- زدن باك بنزین

10- زدن مخزن گاز مخصوص كولر.

11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو

12- وصل كردن اكسل عقب

13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جك می باشد.

13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جك می باشد.

14- خط وصل كردن دیفرانسیل یا drop Session

15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشكل ایجاد نكند.

16- تزریق روغن هیدرولیك

17- رول تست یاهمان تست فرمان: كه روان بودن فرمان و رگلاژ بودن فرمان تست می شود. در این مرحله ماشین بر روی غلتك قرار می‌گیرد و باسرعت تنظیم شده ( km/h 100 یا بالاتر) ،‌غلتك شروع به غلتیدن می‌كند و خودرو هم كه برروی غلتك قرار دارد بررروی غلتك غلت می‌خورد و چرخ ها شروع به چرخیدن می كنند. كه برای اطمینان از تنظیم فرمان از كامپیوتر داخل اتاقكی كه غلتك در آن قرار گرفته استفاده می شود و كلیة اطلاعات توسط مانیتور به اپراتور نشان داده می شود.

18- تست چال كنترل نشتی برای گرفتن نشتی و یا هواگیری ماشین به كار می‌رود.

19- سینی محافظ باك بنزین: برای اینكه سینی گرما را جذب كند و گرما به باك بنزین منتقل نشود.

20- لاستیك بندی كه توسط دستگاهی، چهار پیچ لاستیك‌ها به خودرو در یك لحظه با هم بسته می شود.

21- خط صندلی بندی : در این صندلی ها بوسیلة اپراتورها جا زده می‌شوند.

22- ماژیك زدن روی مهره‌های بسته شده توسط اپراتورها برای آدیت و درست كار كردن

23- زدن بنزین

24- تزریق مایع شیشه شور به باك مخصوص خودش كه مایع شیشه شور از نوع online خودروهای تولید می باشد.

25- هواگیری وتزریق تركیب ضد یخ رادیاتور

26- وصل كردن باتری به ماشین كه توسط دوپیچ دراز به دوطرف باتری وصل می شود تاآنرا كاملاً‌ محكم نگه دارد.

27- حك كردن شمارة بدنه به بدنة خودرو كه توسط دستگاه مخصوصی كه وصل به كامپیوتر می باشد عمل می‌كند.

28- وصل كردن صندلی عقب وجلو

29- وصل كردن ترمز دستی به ماشین

30- تست نشتی برای خودروهای گاز سوز CNG
سالن رنگ :‌

درسالن رنگ ابتدا سطح روی بدنه برای اینكه خاصیت ضد زنگ پیدا كند و رنگ خاصیت ضدزنگ پیدا كند. فسفاته می شود. سپس آستر می شود تا بتواند پوشش رنگ به اندازة كافی روی بدنه قرار گیرد. و با آستر زدن در واقع پوشش رنگ را بالا برده و باعث كم مصرف شدن رنگ می شود.

بعد از این مرحله بدن وارد وان رنگ می شود.

كابین رنگ سنگین: heavy paint Cabin

در این مرحله ابتدا سطح روی بدن صافكاری شده و سپس از ماده‌ای به نام واش پرایم برای خاصیت ضد زنگ رنگ استفاده می شود. سپس برروی آن آستر دوجزئی زده می شود و در آخر با چراغی كه نوعی گرم كننده (هیتر) محسوب می شود. به صورت موضعی خشكش می‌كنیم. در مرحلة بعد بدنه بوست آپ می شود. یعنی صمباده زده می شود. و سپس آماده رنگ می شود. و بعد پولیش كاری شده و در آخر تأئید می شود.

مرحلة مكانیكی:

این مرحله بعد از مرحلة تزئینات و در واقع در امتداد آن قرار دارد و در مرحلة اول مكانیكی مخزن بنزین خودرو كه از قبل به شیلنگ رابط درب باك (مخزن) و شناور مجهز شده است را در جای خود یعنی عقب خودور نصب می كنند و بعد سینی باك كه حفاظ قسمت شناور و لوله‌های رابط آن نیز می باشد را نصب می كنند و بعد دو شیلنگ رابط، كه بنزین را از باك به كاربراتور و از كاربراتور به باك برمی‌گرداند را وصل می كنند و در همین حین كارگر دیگری لوله مسی را كه هدایت كننده روغن از داخل موتور به قسمت عقب ماشین و به لنتها می باشد را وصل می‌نماید.

در مرحلة بعد ضربه‌‌گیرهای زیر شاسی را نصب می كنند و بعد از آن قلابهایی در زیر خودرو نصب می شود كه اگزوز خودرو به آنها بسته می شود و بعد لاستیكهای حلقه‌ایی شكلی را به گوش‌واره معروف هستند را روغن زده و درسوراخهای سرشاسی عقب (كه بعداً شاه فنرهای ماشین به آن بسته می شود) قرار می‌دهند و بعد یك سری مته‌كاری و قلاویز‌كاریهای زیر ماشین را نیز انجام می‌دهند و آنها را آماده می كنند برای كارهای بعدی.

در مرحلة بعد موتورهای سرهم شده را از جای دیگری به نام پروژه موتور كه خارج از سالن تولید وانت می باشد می‌آورند كه اجزاء سر هم شده آن شامل سیلندر،‌سرسیلندر، شاتون، پیستون،‌رینگ، سوپاپ،‌میل باد است، سر سوپاپ،‌شمعها ،‌دینام، كاربراتور ، صفحه كلاج، دلكو، پمپ بنزین، فیلتر روغن ،كارتل روغن‌ و دیگر وسایل مربوط به موتور می باشد كه آن را وارد خط تولید می كنند. و دیگر وسایل جانبی بر روی آن بسته می شود كه این كار به مرور و توسط افراد مختلف انجام می‌گیرد. و این اجزاء شامل:

1- نصب پروانه جلوموتور كه برای خنك كردن رادیاتور خودرو می باشد.

2- نصب تسمه پروانه كه برای گرداندن پروانه به كار می‌رود.

3- نصب هواكش بر روی كاربراتور كه كار آن رساندن هوا و تسفیه هوای كاربراتور می باشد.

4- بستن رام جلو به زیرموتور برای نگه داشتن موتور كه در واقع موتور برروی آن سوار می شود و همچنین نگه دارندة اكسل كه قبلاً در موردش توضیحات لازم داده شده است.

5- وصل كردن شیلنگهای مربوط به ورود و خروج آب به موتور.

6- بستن استارت بر روی موتور به منظور استارت زدن و روشن كردن خودرو و نصب خرده وسایلهای دیگر.

و در مرحله بعد قسمت گیربوكس را بر روی عقب نصب می كنند و اما گیربوكس نیز مانند موتور در سالن دیگر آماده و بعضی لوازم بر روی آن بسته می شود كه اولین لوازم عبارتند از: بدنهه گیربوكس، گلدانی،‌شفت، دنده‌های برنجی، دوشاخه كلاج، استوپ و دنده و عقب و غیره.

و بعد به خط تولید آورده می شود و در خط تولید وسایلهای دیگری مانند دسته دنده،‌چسب كلاج، … گیربوكس و سینی گیربوكس بر روی آن نصب می شود و آنگاه بر روی موتور نصب می شود و در مرحلة بعد اكسل عقب كه شامل دیفرانسیل و صفحه كلاج و جای بستن چرخها می باشد كه شاه‌فنر و كمك فنر و سیمهای ترمز دستی به آن وصل می شود بر روی قسمت عقب گاری یا خرك قرار می‌گیرد و برای امتحان كردن دیفرانسیل آن را پر از هوا می كنند و بعد موتور و گیربوكس كه به هم متصل شده‌اند بر روی قسمت جلوی خرك قرار می‌گیرند و بعد این دو را به وسیلة چهار شاخ گاردان به هم متصل می كنند به اینصورت كه یك سر آن به دیفرانسیل و سردیگرش را به انتهای گیربوكس متصل می شود و كار میل گاردان این است كه نیرویی كه در داخل موتور و گیربوكس ایجاد می‌شودرا به چرخهای عقب منتقل می‌كند. و بعد لوله مسی‌های روغن برای هدایت روغن به لنتهای عقب بسته می شود و لوله اگزوز را به چدنی اگزوز كه به موتور متصل می باشد وصل می كنند. (لوله اگزوز برای هدایت دود حاصل از كاركرد داخل موتور به خارج از موتور می باشد) و بعد نیرو محركه خودرو آماده است و سپس گاری حامل نیرو محركه را كه چرخدار نیز می باشد و درون ریل حركت می‌كند به طرف جلو و مرحلة‌ بعد حركت می‌دهند.

در مرحلة‌بعد اتاق خودرو را كه از قبل آماده شد بود،‌بوسیلة جرثقیل می‌آورند و بر روی سیستم نیروی محركه قرار می‌دهند و توسط چند نفر اتاق به نیرومحركه وصل می شود و پیچهای آن را محكم می شود و اما غیر از نصب اتاق وسایلی از جمله سیبكها را نیز بر روی كار و در جای خودش كه قسمت جلوی ماشین است نصب می‌كنند در این مرحله چهار نفر كار می كنند كه دوبه دو در دو طرف خودرو قرار می‌گیرند و كارهای مشابه را در دو طرف انجام می‌دهند و دونفری كه در قسمت عقب كار می كنند در ابتدا شاه‌فنرها را در جای خود می‌بندند یعنی بر روی شاسی‌ها سوار می كنند و بعد لوله اگزوز را در جای خود بسته می شود و كمك‌فنرها نیز در جای خودشان بسته و محكم می‌شوند و بعد سیم ترمز دستی را كه از عقب خودرو و از لنتهای عقب آمده است به داخل اتاق سرنشین (راننده) می‌فرستیم و در جای خود قرار می‌دهند و در نهایت چرخهای آن بسته می‌شود.

و سپس در قسمت جلو مندیل در جای خود یعنی یك سر آن یه سر شاسی جلو و سر دیگرش به اكسل جلو بسته می شود كه كارش نگه داشتن اكسل‌ها می باشد و بعد سیبكها وصل می شود كه كارش هماهنگ كنندة‌بین حركات فرمات و لاستیك‌‌های جلو می باشد (كه در واقع اگر سیبكها اشكال داشته باشند یا خراب باشند وقتی راننده فرمان را در جادة‌ مستقیم رها می‌كند خودرو كم‌كم به طرف راست یا چپ جاده منحرف می شود) و در قسمت وسط ماشین در زیر میل گاردان یك بست آهنی را نصب می كنند كه محافظ میل‌گاردان می باشد بعد از انجام این مراحل لاستیك‌های جلو بسته و محكم می شود و ماشین با چرخهای خود و با جرثقیل به مرحلة‌ بعد و بر روی سكویی می‌رود تا كارگران بتوانند كارهای زیر آن را نیز انجام دهند و كارهایی كه در این مرحله انجام می گیرد عبارتند از:

1- بستن فرمان (قربیك) كه كارش هدایت فرمان ماشین درهنگام حركت می باشد.

2- بستن ترمز دستی كه فقط چرخهای عقب توسط آن متوقف می شود.

3- محكم كردن بست لولة ورودی بنزین با شیلنگ باك و بست شیلنگ هوای آن.

4- قرار دادن لاستیك یدك در جای خودش.

5- بستن رادیاتور بر روی سینی جلوی اتاق كه برای خشك كردن موتور به كار می‌رود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی مركز تحقیقات ایران خودرو

گزارش کاراموزی مركز تحقیقات ایران خودرو در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 62

حجم فایل: 124 کیلو بایت

گزارش کاراموزی مركز تحقیقات ایران خودرو در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عناوین صفحه

مقدمه 1

اهم ویژگیهای صنعت خودرو 3

واحد مهندسی خودرو 3

واحد CNG 5

برسی عملکرد آلایندگی، مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز 5

خودروهای گاز طبیعی سوز 6

رفتارهای موتورهای گازسوزاشتعال جرقه ای 7

موتورهای گازسوز دوسوختی توام 9

نتیجه گیری 10

جدول (1) 12

وضعیت صنعت خودرو در ایران 13

-صنعت خودرو قبل از انقلاب 13

-صنعت خودرو پس از پیروزی انقلاب 14

تولید در سال 1379 16

وضعیت صنعت قطعه سازی 17

واحد بدنه سازی( بخش لیزر) 18

طرز کار دستگاه 19

انواع لیزر 20

دی اکسید کربن 20

اصول عملیات 20

مشخصات بازده لیزرهای دی اکسید کربن مشخصات زمانی 20 مشخصات مکانی 21

انواع قابل استفاده 21

آزمایشگاه تست DSD 22

تست ترمز 22

مجموعه تست های Subjective ترمز 23

مجموعه تست های Objective 23

مجموعه تست های Subjective ترمز دستی 23

آزمون سواری و خوش فرمانی (Ride and Handing) 24

قابلیت ها 24

مشخصات 26

آزمون شبیه سازی جاده (4-Poster)

تست های دوام خودروی كامل بر روی جاده

تست (PRD) 28

تست (CARDUR 1) 28

تست (CARDUR 2) 29

تست های اجزای سیستم های دینامیكی خودرو 29

تست های دوام 29

تست های مشخصات 30

منحنی های مشخصه كمك فنر 30

آزمایشگاه تست NVH 31

اندازه گیری Objective و آنالیز صدا ابلیتها 32 آنالیز كیفیت صدا 33

ویژگی ها 33

اندازه گیری صدای عبور خودرو (Pass-by) 34

ویژگیها 34

تست مودال 34

مدل سازی 35

ضبط اطلاعات 35

تجزیه و تحلیل 35

ویژگی ها 36

ارزیابی حسی صدا و ارتعاشات خودرو 36

حوزه كاربردی تست های Subjective 36

ویژگی ها 36

اندازه گیری صدا و ارتعاشات درون خودرو 37

شرایط تست 37

توانمندی 38

ویژگی ها 38

آزمایشگاه تست ESE 39

اندازه گیری مصرف سوخت 39

اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت 40

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو 41

مشكلات صنعت خودرو ایران و راهكارهای مناسب 42

برنامه های آتی صنعت خودرو ایران 43

نوآوریها در صنعت خودروسازی 44

– سیستم بالش ایمنی هوا (Air bag) 44

– كنترل كروز (CRUISE) 44

– موتورهای چند سوپاپه (Multi vavle engine) 45

– مركز كنترل الكترونیكی (ECU) 45

– سیستمهای پیشگیری از تصادم 45

– نمایشگر فشار تایرها 46

– دزدگیر الكترونیك 46

– سیستم كمكهای تصمیم گیری راننده (DECISION AIDS) 46

– سیستم اطلاعات راهنمای خودرو 46

– آینه های هشدار دهنده 47

– آنتنهای چند منظوره 47

– سیستم موقعیت یابی جهان 47

– سیستم ترمز ABS یا سیستم ضد بلوكه ترمز 48

– سیستم احتراق الكترونیكی 48

– سنسورهای اعلام پنچری 49

– سیستم فرمان الکترونبکی 49

– سیستم هوشمند جدید بنز 49

– موترونیك 50

– سیستم پایداری حركت در پیچ ها (Electronic stability program) 50

– مبدل كاتالیتیك (Catalytic converter) 50

– سایر سیستمهای جدید در صنعت خودرو 51

مقدمه

از دیدگاه کارشناسان دو دهه پایانی قرن بیستم سالهای شگفتی و زمان یکه تازی فن آوری در عرصه های گوناگون حیات بشری لقب گرفته و اکنون در اغاز هزاره سوم میلادی شرایط جهان به گونه ای است که بیش بینی می گردد دگرگونی شیوه های تولید کالا و ارائه خدمات چهره زندگی را متحول خواهد کرد.

بخش عمده ای از تحولات یاد شده در صنعت تجلی یافته است و گروه های مختلف صنعتی از جمله صنعت خودرو سازی به نحوی متاثر از این فرایند پویا بوده اند و رقابت در زمینه کسب بازارهای جدید حفظ بازار و مشتری موجود بدون آنها امکان پذیر نمی باشد.

تولید خودرو و فعالیتهای صنعتی وابسته به آن در زمره گسترده ترین و پرسودترین فعالیتهای صنعتی- اقتصادی قرار دارند. صنعت خودرو از جمله صنایع مهم و تاثیر گذار در سرنوشت اقتصادی کشورهاست. پس از جنگ جهانی دوم رشد مثبت تولید خودرو بخصوص خودروهای سواری افزایش یافته ودر سالهای اخیر شاهد پیشرفتهای قابل توجهی در این زمینه بوده ایم. به همین دلیل بازار خودرو از رونق بسیار خوبی بهره مند شده و به لحاظ اهمیت آن در رده صنایع اساسی و زیر بنائی طبقه بندی شده و همواره مورد حمایت و تشویق دولتها قرار گرفته است.

این صنعت سهم بالایی از تولید ناخالص ملی کشورهای توسعه یافته را به خود اختصاص می دهد. بطور مثال در امریکا اروپای غربی و ژاپن به ترتیب 7/ 14 درصد 2/10 درصد و4/9 درصد مجموع تولیدات صنعتی به این صنعت اختصاص دارد.

خودرو سازی به دلیل ماهیت ویژه خود با شمار زیادی از صنایع نظیر فلزی ریخته گری ماشین سازی شیمیایی الکترونیک و رایانه نساجی غیر فلزی در ارتباط است و به سهم خود باعث شتاب تحرک و توسعه این صنایع بوده و ضمن ایجاد ارزش افزوده مناسب درصد بالایی اشتغال در جامعه ایجاد میکند.

هر کشوری که دارای صنعت قدرتمند و مستقل خودرو سازی باشد در بیشتر بخشهای صنعتی از وضعیت مطلوبی برخوردار است. لذا صنایع خودرو و قطعه سازی کشور در صددند با گسترش عرصه فعالیت های خود جایگاه خود را در اقتصاد داخلی و بین المللی پیدا نموده با بالندگی و پویایی خود روند توسعه اقتصادی کشور را تحت تاثیر قرار دهند.

در این گزارش کار سعی برآان داریم به طور اجمالی به ارائه تاریخچه خودرو ، بیان ویژگی های این صنعت و گزارش از واحدهای مهم مرکز تحقیقات ایران خودرو بپردازیم.

شرکت ایران خودرو یک شرکت بسیار بزرگ ومجهز درصنعت خودرو سازی کشورمی باشد وهمچنین دارای کادری مجرب و متخصص است.

شرکت از بخشهای مختلفی تشکیل یافته است.بخشهائی در ارتباط با نیروی انسانی مرکز تحقیقات وطراحی و بخشهای تولیدی وکارگاهی و…

مرکز وهسته مطالعات وتست وآزمایشات شرکت مرکزتحقیقات (R&D) می باشد.

برای تولید یک محصول جدید ابتدا باید محصول تعریف شود این تعریف که شامل خصوصیات مختلفی است که باید محصول داشته باشد از طرف مدیریت شرکت که نماینده مشتری است انجام می شود.

این تعریف به واحد مهندسی خودرو که جزئی ازمرکز تحقیقات است می رود تا با همکاری مستقیم مرکزمطالعات استراتژیک (portfolio vehicle outline)pvoمحصول تهیه وتدوین شود. سپس این طرح به مجری پروره داده شده ودرقالب چند پروره از قبیل استایل وطراحی بدنه وطراحی تزئینات وقوای محرکه و واحد ساخت نمونه فرستاده می شود تا قسمتهای مختلف آن طراحی شده ونمونه ای از آن ساخته شود وبعد از تستهای بسیار و برطرف کردن مشکلات آن و پس از تائید نهائی مدرک (engineering sign off)که یک مدرک معتبر جهت تائید طراحی محصول وسیستمهای آن در فازهای مختلف طراحی و تکوین برمبنای برنامه ارزیابی طراحی(design verification plan)DVPاست تدوین می شود.

این گزارش کار شامل گزارشی از واحدهای مختلف مرکز تحقیقات ایران خودرو میباشد.

مهمترین این واحدها واحد مهندسی خودرو واحدCNG واحد لیزر نمونه سازی واحد نمونه سازی سریع و آزمایشات تست می باشد.

هم ویژگیهای صنعت خودرو

– تولید بیش از 50 میلیون و 800 هزار دستگاه خودرو در سال 2000 میلادی

– ایجاد اشتغال برای بیش از 100 میلیون نفر در سراسر جهان

– از هر ده شغل صنعتی در جهان یک شغل آن به صنعت خودرو اختصاص دارد.

– رده اول در بخش صنعت و رده دوم در اقتصاد جهان پس از بانکها

– ادغام تولیدکنندگان بزرگ خودرو و سازندگان قطعات خودرو و در نهایت شکل گیری

شبکه تولید بهره گیری از ظرفیت خالی و سرمایه گذاری در توسعه محصول.

– ارتباط گسترده و تنگاتنگ صنعت خودرو با سایر گروههای صنعتی از قبیل فلزی

ریخته گری ماشین سازی شیمیایی الکترونیک و رایانه نساجی غیر فلزی سهم عمده در ارزش افزوده بخش صنعت

واحد مهندسی خودرو

اداره کل مهندسی خودرو به منظور حصول اطمینان از هماهنگ بودن پروژه های طراحی و توسعه محصول با اهداف تعریف شده مستقیما زیر نظر معاونت طراحی و توسعه محصولات جدید NPD تشکیل شده است. اهم وظایف این اداره کل در قالب موارد زیر امده است.

1. همکاری مستقیم با مرکز مطالعات استراتزیک در راستای تهیه و تدوین portfolio vehicle outline) ) PVO برای محصولات جدید مورد نظر.
2. تعریف پروژه های طراحی و توسعه جدید در قالب فرمهای استاندارد شده در سطح مرکز NPD.
3. جمع آوری اطلاعات مورد نیاز در خصوص الزامات قانونی legislation هر یک از بازارهای هدف و بروز نگه داشتن این اطلاعات برای ارائه به پروژه های طراحی و توسعه و نظارت بر درست انتخاب شدن این الزامات قانونی دراین پروژه ها
4. جمع آوری اطلاعات لازم در مورد ویژگی های خاص و یا امکانات خاص از محصولات رقیب به منظور بوجود اوردن امکان ارزیابی محصولات جدید شرکت با دیگر رقبا .
5. اعمال نظارت بر روی مدرک features list تهیه شده توسط پروژه های طراحی وتوسعه محصول جد ید به منظور حصول اطمینان از رعایت کلیه خواسته های تعریف محصول و در نهایت تایید این مدرک جهت انتشار.
6. انجام فاز هدف گذاری خرد ( فاز target setting ) هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از همراستایی این اهداف خرد با اهداف کلی پروژه های طراحی و توسعه محصولات جدید.
7. تهیه لیست اقلام تست های مورد نیاز برای فازهای توسعه و تایید محصولات جدید.
8. اعمال نظارت بر روی مدرک (design verification plan ) DVP تهیه شده توسط هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از صحت ان و در نهایت تایید این مدرک.
9. اعمال نظارت بر روی PDS ها و SPDS های محصول به منظور حصول اطمینان از انطباق و هماهنگی این مدارک با نیازمندی های پروژه های مرتبط و در نهایت تایید این مدارک جهت انتشار.
10. حصول اطممینان از صحت انجام تست های Validation Development & محصولات جدید. به همین منظور در کلیه پروژه ها هماهنگی های لازم برای انجام تست ها با مراکز تست از طریق واحد مهندسی خودرو صورت می بذیرد.
11. انجام هماهنگی های لازم جهت اخذ type approvai محصولات جدید.
12. حصول اطمینان ازتحقق یافتن کلیه اهداف پروژه در قالب engineering sign off
13. اعمال نظارت مورد نیاز برای حصول اطمینان از روند صحیح پروژه های تعریف شده با درنظر گرفتن خروجی های بروزه ها در قالب gateway های مشخص
14. ارائه بازخورهای لازم به ریاست مرکز در مقاطع زمانی مشخص به منظور تصمیم گیری برروی روند پروژه.
15. اعمال نظارت بر هماهنگی و همراستایی پروژه های سیستمی با پروژه های طراحی و توسعه محصول جدید.

واحد CNG

با توجه به اینکه در کشور ما دسترسی به گاز طبیعی ارزان قیمت امکان پذیر است لذا از نظر اقتصادی نیز توسعه این سوخت جهت مصرف ان در خودروها قابل بررسی خواهد بود. وجود منابع و میادین گازی مختلف در کشور باعث می شود که در این ثروت خدادادی بهتر و بیشتر استفاده نمائیم. اغلب میادین گازی کشور غنی بوده و تا 90% دست نخورده باقی مانده است.

این واحد مرکز تحقیقات ایران خودرو به تحقیق در این مورد می پردازد و در نظر دارد خودروهای تولیدی خود را طوری طراحی کند که با این سوخت نیز بتواند حرکت کند.

در گزارش از این واحد به دو پروژه ای که در حال انجام است یعنی بررسی عملکرد آلایندگی و معرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز و بررسی عملکرد حلقه ی نشیمنگاهی چدن آلیازی در بهبود کارآیی موتور گازسوز CNG.

برسی عملکرد آلایندگی مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز

وجود اختلاف در فرمول شیمیائی خواص فیزیکی و رفتار احتراقی بین سوخت گاز طبیعی و سوختهای هیدروکربنی مایع باعث میشود که عملکرد و آلایندگی و مصرف سوخت کاملا متفاوتی در موتورهای احتراق داخلی بوجود آید. بالا بودن عدد اکتان این سوخت باعث می شود تا راندمان حرارتی وقابلیت کاردهی سیکل ترمودینامیکی حاکم بر موتور افزایش یابد. از طرف دیگر گازی شکل بودن و اشغال حجم زیاد وهمچنین پائین بودن سرعت پیشروی شعله در مخلوط باعث کاهش فشار میانگین موثر ترمزی در طی سیکل و به منبع آن توان تولید شده می گردد.

با استفاده از مطالعات تحقیقات و تجربیات صورت گرفته اثر پارامترهای مهم در عملکرد و آلایندگی موتور شامل نسبت تراکم زاویه جرقه نسبت هوا به سوخت مورد بحث و بررسی کامل قرار می گیرد. همچنین اهمیت تنظیم مجموعه سوخت رسانی گاز طبیعی با بررسی اثر آن بر روی عملکرد و آلایندگی موتور اشاره می گردد.

در انتها به استفاده از گاز طبیعی در موتورهای دیزلی و اثر آن بر روی پارامترهای عملکرد آلایندگی و مصرف سوخت به تفصیل پرداخته می شود.

خودروهای گاز طبیعی سوز

تقسیم بندی خودروهای گاز طبیعی سوز براساس مجموعه سوخت رسانی و جرقه آنها در موتورهای درونسوز صورت می گیرد. بر این اساس این خودروها شامل دو گانه سوز (Bi-Fuel) صد در صد گاز سوز(Dedicated) و دوسوخته ی توام(Dual Fuel) میباشد . دو مورد اول در موتورهای اشتعال جرقه ای و مورد سوم در موتورهای اشتعال تراکمی کاربرد دارند .

این خودروها معمولا با اضافه نمودن تجهیزات اضافی مثل مخزن و لوله کشی گاز و تنظیم کننده ی فشار(رگلا تور) و شیرهای برقی و اطمینان و آمیزنده (میکسر) یا افشانه ها (انژکتور) و… در خارج از کارخانه تولید خودرو آمده میگردند. مجموعه های دو سوختی توام دارای ملاحظات ویژه ای به خاطر احتراق همزمان دو سوخت بوده و معمولا سیستم کنترل این موتورها پیچیده گی خاصی دارد. در مجموعه ی دو سوختی توام گاز از طریق یک آمیزنده یا افشانه ها وارد هوای ورودی و سپس وارد سیلندر می گردد. معمولا در این مجموعه ها قسمت اعظم انرژی توسط گاز تامین شده و گازوئیل به عنوان سوخت آتشزا عمل میکند. جهت دستیابی به بهترین نقاط عملکرد تنظیم و کنترل نسبت گاز اهمیت زیادی خواهد داشت. جهت بهره گیری از مزایای نسبی سوخت

گاز طبیعی در مقایسه با سوخت های هیدروکربنی طراحی موتور از ابتدا بر اساس سوخت گاز بهترین روش خواهد بود. و این موتورها که صد در صد گاز سوز می باشند دارای راندمان بهتر و افت عملکرد بسیار پایین خواهد بود.

وجود تفاوتهای بنیادی و اساسی در خواص فیزیکی و شیمیایی و ماهیت احتراقی این گاز باعث عملکرد و آلایند گی ومصرف سوخت متمایزی در مقایسه با سوخت های هیدروکربنی مایع میشود.

در جدول (1) یک مقایسه کامل از عوامل یا خواص و همچنین بیامد یا ضرورت آنها برای این سوخت در موتور آورده شده است. سرعت شعله با فشار تغییر میکند. همانطور که ملاحظه می شود برای فشار های کمتر از 4.3bar سرعت شعله آرام متان بیشتر از بنزین وبرای فشارهای بالاتر از آن کمتر می باشد. در شرایط واقعی عملکردی موتور نیز احتراق عملا در فشارهای بالاتر از این مقدار صورت می گیرد. لذا برای احتراق در موتور سرعت شعله متان کمتر از بنزین می باشد. دمای مخلوط نیز روی سرعت شعله اثر میگذارد بطوریکه با افزایش دمای مخلوط سرعت شعله نیز افزایش می یابد. یکی دیگر از خواص این سوخت تاخیر در اشتعال آن می باشد. اساسا تاخیر شیمیایی گاز طبیعی بعلت تقارن و پایداری نسبی مولکول متان بیشتر از بنزین می باشد. اما تاخیر فیزیکی آنها به دلیل کمتر بودن آن بسیار ناچیز(تقریبا صفر) است. لذا به دلیل کمتر بودن سرعت شعله گاز طبیعی طول دوره احتراق آن به میزان قابل توجهی افزایش خواهد یافت.

این مسئله ضمن آنکه نیاز به زاویه( اوانس) بیشتری را برای جرقه در پی خواهد داشت باعث افزایش دما واتلافات حرارتی بیشتر و همچنین تولید اکسیدهای نیتروژن خواهد شد. طول دوره ی احتراق به دور موتور و نسبت هوا به سوخت و همچنین بار موتور بستگی دارد. نتایج تجربی برای موتورهای گاز سوز نشان می دهد که حداکثر گشتاور( MBT ) برای موتور وقتی بدست می آید که نقطه ی وسط احتراق 10 درجه بعد از نقطه ی مرگ بالا قرار گیرد.

برای کاهش اثرات منفی مربوط به طولانی تر بودن طول دوره احتراق لازم است تا حد امکان سرعت شعله افزایش و تایر در اشتعال کاهش یابد. به همین منظور در موتورهای گازسوز دو راه پیشنهاد می شود که عبارتند از :

1- بهبود الگوی جریان ورودی به محفظه ی احتراق و افزایش سرعت شعله با اعمال آشفتگی (Turbulence ) بهینه در جریان.

2- کاهش تاخیر در اشتعال با بکار گیری مجموعه های جرقه ی بر انرژی.

-صنعت خودرو پس از بیروزی انقلاب

پس از پیروزی انقلاب اسلامی وضعیت صنعت خودرو در دو مقطع زمانی قبل از سال 1371 و بعد از آن قابل توجه می باشد. تا قبل از سال 1371نظام برنامه ریزی متمرکز دولتی بر فعالیت های اقتصادی حاکم بوده و دولت به دلایل مختلف از جمله بحرانهای ناشی از جنگ خود عهده دار اتخاذ تصمیمات استراتژیک در سطوح مختلف بوده است.

در این دوره در سطح شرکتهای خودروساز برنامه ریزی استراتژیک وجود نداشته و وزارت صنایع سنگین و سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران درگیر این مسئله بوده اند. از سال 1368 و آغاز دوران سازندگی سیاستهای برنامه ریزی متمرکز به سیاست های مکانیزم بازار آزاد تغییرجهت داد.

در راستای این سیاست دولت بیش از هر چیز در فکر واگذاری شرکتهای تحت بوشش به بخش خصوصی بوده و از انجام برنامه ریزی متمرکز برای شرکتهای خودرو ساز اجتناب می ورزید.در این دوره ستاد سیاستگذاری صنعت خودرو با ریاست وزیر محترم وقت صنایع تشکیل شد که معاونین و مدیران کل مرتبط آن وزارتخانه مدیران کارخانجات خودرو ساز و قطعه ساز و کارشناسان و متخصصین خودرو از اعضای آن می باشند. هدف از تشکیل این ستاد برنامه ریزی و سیاست گذاری کلان در صنعت خودرو سازی می باشد. در سال 1369 مجوز ورود خودرو تحت شرایط خاص (برقراری مجدد مصوبه سال 1362 ) آزاد گردید و از اوایل سال 1370 ممنوعیت واردات خودرو اجرا و از خرداد ماه همان سال ورود خودروتحت شرایط خاص آزاد گردید.

نقطه عطف در صنعت خودرو تصویب قانون خودرو در سال 1371 و تاسیس شرکتهای سازه گستر ساپکو مگاموتور و…. میباشد که شروع به شناسائی پتانسیل های داخلی نمودند و با آموزش کارکنان مورد نیاز و خرید ماشین آلات دقیق C.N.C NC و…شروع به تلاش نمودند.

بطور مثال مجموع صرفه جوئی ارزی ناشی از فعالیت شرکت ساپکو در تامین قطعات خودروهای پیکان و پژو در سالهای 73 تا 76 بالغ بر حدود 4/1 میلیارد دلار بوده که این رقم در ظاهر تحول عظیم و بی سابقه ای است. در سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در بخش خودرو یک گردش مالی حدود 1000 میلیارد تومانی را در سال 1377 داشته که این رقم 75 درصد فعالیتهای مالی این سازمان را در بر می گیرد. در حقیقت سال 1374را می توان تولد دوباره صنعت خودرو سازی کشور نامید. در سیر تحولات و توسعه صنعت خودرو در اغلب کشورهای جهان زمان توقف در مرحله سر هم بندی به عنوان یکی از مراحل شش گانه تولید خودرو(سر هم بندی – رشد صنایع قطعه سازی-

طراحی خودرو و توسعه مراکز R&D – تولید انبوه- ایجاد پایگاههای صادراتی و صادرات انبوه ) دنبال شده است. صنعت خودرو سازی کشور از سال 1374 به بعد عملا سه مرحله دوم- سوم و چهارم را از مراحل فوق به طور همزمان ایجاد پیگیری و توسعه داده است در صورتیکه از هر یک از این مراحل نیازمند زمان مشخصی است تا ضمن کسب تجربه امکان رشد فناوری- بستر مناسب و فضای لازم را فراهم نماید. در این مدت حدود 1200 واحد صنعتی تولید کننده قطعات با سرمایه ای بالغ بر 700 میلیارد ریال و اشتغالی بالغ بر 140 هزار نفر (با بیش از 12 درصد متخصص) برای افزایش و عمق بخشیدن به صنعت خودرو کشور احداث شده که همزمان کیفیت و کمیت این بخش را مورد بررسی و کنترل قرار گرفته و خوشبختانه در حال حاضر از مرحله قطعه سازی به مجموعه سازی است.

در همین زمان پیرامون دو محور ایران خودرو و سایپا ادغام هایی صورت گرفته است که البته نیازمند زمینه مناسب برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت قوی می باشد. در حالیکه تولید خودرو در سال 1373 بالغ بر 54000 دستگاه بود با پیروی از یک برنامه ریزی جامع تولید خودرو در سال 1378 به 240 هزار دستگاه (با فروشی معادل 1000 میلیارد تومان ) و درپایان سال 1379 به 297 هزار و 387 دستگاه رسید که نسبت به سال 1378 24 درصد افزایش تولید داشت. این رقم در سال 1382به 500 هزار دستگاه رسید. سهم صنعت خودرو از کل تولید ناخالص داخلی (GDP) در سال 1378 7/2 در صد وسهم بخش خودرو از کل ارزش افزوده بخش صنعت به 18 درصد بالغ گردیده است. متوسط رشد در این صنعت در پنج سال گذشته3/27 درصد بوده است. میزان اشتغال در صنعت خودرو کشور بالغ بر 460 هزار نفر می باشد. بطوریکه ملاحظه میشود در این زمان کوتاه سرمایه گذاری های بسیار سنگین همراه با توسعه کمی و کیفی صورت گرفته است. آنچه در چند سال اخیر در صنعت خودروسازی کشور اتفاق است یک پیشرفت و جهش غرور آفرین بوده که مایه امیدواری و مباهات هر فرد ایرانی است. ولی مسائل و مشکلاتی هم وجود دارد که امیدواریم با سرعت مطلوب کاستیهای موجود برطرف گردد.

تولید در سال 1379

تولید انواع خودرو سواری در سال 1379 با 24 درصد افزایش نسبت به سال 1378 به 297 هزار و 387 دستگاه رسید که بخش سواری با 32 درصد رشد تولید عامل اصلی این رشد بود.

در سال 1379 تولید پیکان سواری با 22 درصد افزایش و پژو آردی با 35 در صد افزایش نسبت به سال 1378 به ترتیب به 110393 و 27320 دستگاه رسید.

تولید انواع پراید در سال 1379 با 50 درصد رشد روبرو شد و سبب گردید تا تولید این خودرو به 66838 دستگاه برسد.درسال گذشته حدود 11 هزار دستگاه خودرو سپند و 6129 دستگاه دوو سی یلو تولید شد که ارقام مزبور افزایش تولید را نسبت به سال 1378 نشان می دهند و در مقابل تولید پژو 405 با 8 درصد کاهش به 14700 دستگاه وتولید پژو استیشن با 10 درصد کاهش به 808 دستگاه رسید. ( در اسفند ماه 1379 پژو استیشن تولید نشد )

در سال 1379 همچنین برای نخستین بار خودروهای جدید نظیر پژو پارس ( پرشیا سابق ) 5278 دستگاه پیکان جدید (ایکس- هفت) با 26 دستگاه نسیم دی. ام با 826 دستگاه جیب سیناد با 200 دستگاه دوو ماتیز با 4041 دستگاه در داخل تولید شد. هر چند تولید ماتیز در اسفند ماه با کاهش قابل ملاحظه ای به 3 دستگاه رسید

در سال 1379 تولید مینی بوس نیز با 212 درصد رشد به 2906 دستگاه رسید که افزایش تولید مینی بوس هیوندای و بنز عامل اصلی این جهش تولید بود.

تولید کامیون بنز در سال 1379 با 11 درصد رشد به 4428 دستگاه رسید و این در حالی بود که تولید اتوبوس با کاهش قابل توجهی مواجه شد و به میزان 2468 دستگاه کاهش یافت. تولید انواع خودروی دو دیفرانسیل نیز با 20 درصد کاهش به 34 هزار و 200 دستگاه رسید.

طی زمان یاد شده تنها 1934 دستگاه پاترول 762 دستگاه جیب صحرا 616 دستگاه سواری پازن 600 دستگاه وانت تویوتا و 37 دستگاه وانت پازن تولید شد. تولید انواع وانت نیز در سال 1379 با 11 درصد کاهش به 34 هزار و 200 دستگاه رسید.

طی سال گذشته حدود 18 هزار دستگاه وانت پیکان حدود 13 هزار دستگاه وانت نیسان و 2844 دستگاه وانت مزدا دو کابین تولید شد. در سال 79 صنایع خودروسازی کشور 270 دستگاه آمبولانس و 90 دستگاه خودروی ون تولید کردند.

وضعیت صنعت قطعه سازی

در کنار گسترش صنعت خودرو سازی شرکتهای قطعه ساز از اوایل سال 1372 فعالیت گستردهای را آغاز کردند. بطوری که شرکت ساپکو (طراحی-مهندسی و تامین قطعات) در آغاز فعالیت خود تنها توانایی قطعات مورد نیاز 20 هزار دستگاه را داشت که 75 درصد آن ساخت داخل بود اما با برنامه ریزی و تلاش مستمر این رقم به صد هزار دستگاه پیکان با 95 درصد ساخت داخل افزایش یافته است.

قطعات تحویلی به ایران خودرو از 10 میلیون قطعه در سال 1373 به 230 میلیون قطعه در سال 1376 افزایش یافته است در سال 1380 میزان اشتغال زایی قطعه سازی کشور 140 هزار نفر بوده است. در حقیقت توسعه صنعت قطعه سازی مزایای متعددی برای کشور داشته از جمله صرفه جویی ارزی به میزان حدود 4.5 میلیارد دلار در برنامه دوم – 2.7 میلیارد دلار صرفه جویی ارزی در 5 سال اخیر در ساخت قطعات خودروهای سواری به همراه داشته است. در مدت فوق الذکر تولید هر دستگاه پراید – پیکان و پژو به ترتیب 2500 و4800 و 5500 دلار صرفه جویی داشته است. این بخش صنعت کشور حتی در زمانی که اقتصاد ایران در رکود به سر می برد (سالهای 1375 الی 1378) از رشد باز نایستاد و اکنون دوران رونق آن آغاز شده و در صورت تحقق اهداف مورد نظر افق روشنی در صنعت خودرو پدیدار خواهد شد. البته هنوز طیف وسیعی از قطعه سازان بسیار نوپا هستند ونیازمند مراقبت و حمایتهای برنامه ریزی شده می باشند تا نقش و جایگاه خود را در توسعه صنعتی کشور بخوبی بیابند.

اندازه گیری مصرف سوخت

در راستای فراهم نمودن شرایط جهت مصرف بهینه سوخت و نیز به منظور كمك به تولید خودروی سبز، آگاهی از میزان سوخت مصرفی خودرو از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. از سوی دیگر میزان مصرف سوخت به عنوان یكی از مهمترین مشخصه های هر خودرو از عوامل تاثیر گذار بر انتخاب مشتری تلقی می گردد. به همین جهت اندازه گیری مصرف سوخت خودرو در حالات و شرایط گوناگون اهمیت ویژه ای دارد. آزمایشگاه ESE به كمك تجهیزات ویژه اندازه گیری و ثبت مصرف سوخت صرف نظر از نوع سوخت مصرفی، قادر به انجام تست در دو حالت جاده ای و آزمایشگاهی می باشد.

این تست در حالات سرعت ثابت یا گذرا و نز در طی سیك های شهری و جاده ای قابل انجام می باشد. همچنین در صورت استفاده از شبیه ساز جاده امكان اندازه گیری مصرف سوخت تا سرعت Km/h 160 و تحت بارگذاری های مختلف وجود خواهد داشت.

برخی از قابلیت های دستگاه اندازه گیری مصرف سوخت عبارتند از:

1- فشار عملیاتی 5 بار، مناسب برای تست سیستم های انژكتوری

2- دقت اندازه گیری

3- محدوده اندازه گیری 0.5-60 1/hr

4- قابلیت تفكیك 0/333 cm3

اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت

از جمله اهداف طراحی یا اصلاح ساختار یك خودرو كه برای دستیابی به آنها باید تلاش كرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

– نسبت توان به وزن خودرو

– نیروی كشش مناسب در دنده های مختلف

– زمان مناسب تعویض دنده

– تناسب گیربكس با موتور

همچنین دانستن پارامترهایی مانند:

– منحنی مشخصه موتور

– واكنش موتور نسبت به تغییرات مختلف

– میزان افت مسیر انتقال نیرو

در حالات و شرایط رانندگی مختلف در یك خودرو بسیار مهم می باشند. آزمایشگاه ESE قادر به اندازه گیری پارامترهای لازم برای تعیین موارد فوق می باشد.

قابلیت این آزمایشگاه به گونه ای است كه خودروهایی با توان حداكثر 150kw را در دمای 40c- تا +60c با رطوبت محیط 5% تا 98% می تواند مورد تست قرار دهد سرعت خودرو می تواند بین 0 km/h تا 200 km/h كیلومتر بوده و حداكثر نیروی 5400N را به دینامومتر وارد كند. حداكثر وزن مجاز محور محرك (جلو یا عقب) می تواند 2000kg باشد. شاسی دینامومتر همچنین قادر به وارد كردن 110kw جهت به حركت در آوردن چرخهای خودرو می باشد. این حالت زمانی پیش می آید كه تست اندازه گیری افت های اصطكاكی یا شبیه سازی ترمزی در حال اجرا باشد. در این حالت نیز شرایط حداكثر وزن، حداكثر سرعت، دما و رطوبت همانند قبل است شاسی دینامومتر همچنین قادر است شرایط سرعت ثابت یا نیروی ثابت را جهت آزمایشهای فوق شبیه سازی نماید.

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو

تست HVAC (Ventilation &Air Conditioning و Heating) در خودرو جهت آسایش و راحتی سرنشینان خودرو در فصول مختلف مستقیماً وابسته به كاركرد صحیح سیستم گرمایشی و تهویه مطبوع می باشد.

جهت ارزیابی عملكرد سیستم گرمایشی و تهویه مطبوع و حصول اطمینان از كاركرد صحیح آن تست HVAC به انجام می رسد.

اهداف مورد نظر این تست از طریق اندازه گیری پارامترهایی چون دما، فشار، ولتاژ و دور نقاط مختلف كابین و مجموعه موتور تامین میگردد.

از آنجا كه غالباً خودرو در شرایط گوناگون آب و هوایی و نیز حالات متفاوت كاری مورد استفاده قرار می گیرد، لازم است علكرد سیستم های گرمایشی و تهویه مطبوع در شرایط مختلف و بعضاً سخت مورد ارزیابی و صحه گذاری قرار گیرد.

به همین منظور آزمایشگاه ESE همگام با مراكز معتبر تست جهان با به خدمت گرفتن پرسنل آموزش دیده و مجرب و نیز بهره گیری از توان سخت افزاری و پیشرفته قادر به انجام تست های گرمایشی و تهویه مطبوع درحالات و شرایط گوناگون می باشد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل