کاملترین فایل مقاله بررسی مراحل مختلف آزمایش خاک

مقاله بررسی مراحل مختلف آزمایش خاک در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: عمران

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 30

حجم فایل: 78 کیلو بایت

مقاله بررسی مراحل مختلف آزمایش خاک در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

آزمایش تحکیم : ?

تراکم (Compaction). 4

نکات مهم در انجام آزمایش تراکم. ?

آزمایش حد خمیری: ??

آزمایش هیدرومتری.. ??

نفوذ پذیری (Coefficient of Permeability). 22

آزمایش بابار افتادن (Fallilg – Head Method). 23

به ثانیه تبدیل می‌کنیم. ??

میانگین.. ??

آزمایش تعیین GS. 27

تجزیه مکانیکی خاک (آزمایش دانه بندی). ??

انواع آزمایش الک… ??

روش نمونه گیری جهت دانه بندی.. ??

مراحل مختلف آزمایش خاك

آزمایش تحكیم :

هدف از انجام آزمایش تحكیم، تشخیص شدت و میزان نشت در خاك‌های رسی می‌باشد.

در این آزمایش نمونة خاك در درون یك هستة فلزی و بین دو صفحة متخلخل قرار داده می‌شود. و این حلقه در آب غوطه ور می گردد و بار بر نمونه اعمال می‌گردد. تعیین در ارتفاع نمونه توسط یك عقربة مدرج اندازه گیری می‌شود و هر 24 ساعت یك با فشار روی نمونه 2 برابر می‌گردد سپس منحنی زمان متغیر برای بارگذاری‌های مختلف كشیده می‌شود از روی این منحنی‌ها می‌توان زمان تحكیم و مقدار نشت خاكها را بدست آورد.

همچنین تغییرات تحكیم پوكی نمونه نسبت به فشار نیز بررسی می‌شود كه در زیر آورده شده است.

روش انجام محاسبات

ارتفاع قسمت جامد نمونه قبل بارگذاری:

ارتفاع منافذ قبل از بارگذاری:

پوكی اولیه:

در اثر اولین افزایش بار تغییر شكل را خواهیم داشت، كه تغییر پوكی از آن بدست می‌آید.

پوكی چدید را كه بعد از افزایش بار ایجاد شد از فرمول زیر محاسبه می‌كنیم

این كار برای بارگذاری‌های بعدی نیز تكرار می‌شود. سپس نمودار P و پوكی به صورت یك منحنی بر روی كاغذ نیمه لگاریتمی رسم می‌شود.

وسایل آزمایش عبارت اند از:

1-دستگاه تحكیم 5- قوطی تعیین رطوبت

2- ترازو 6- اره سیمی

3- جك برای بیرون آوردن نمونه 7-كرنومتر

4- گرم خانه

این آزمایش برای نمونه‌های دست نخورده و خورده قابل انجام است. حلقة تحكیم را به كمك جك وارد نمونه می‌كنیم سپس سر و ته آن را با كمترین دست خوردگی صاف می‌كنیم و در محفظة تحكیم قرار می‌دهیم.

برای نمونه‌های دست خورده خاك را به حد روانی می‌رسانیم سپس آن را وارد محفظة تحكیم می كنیم.

انجام آزمایش:

بدلیل نبود زمان و اطلاعات تكمیلی بعدی، این آزمایش بطور كامل انجام نشد و تنها تحكیم نمونه در بار ثابت انجام شد كه نتایج در زیر آمده است.

تراكم (Compaction)

هدف از انجام عملیات تراكم، كاهش میزان تخلخل خاك است. وجود آب تا میزان مشخصی، سبب تسهیل این عملیات می‌گردد. به دست آوردن این حد رطوبت و وزن مخصوص خشك بیشینه خاك پس از به كاربردن میزان معینی انرژی كوبشی، هدف مهم آزمایشی تراكم است.

در بسیاری از سازه‌های خاكی، مثل سدها، دیوارهای حائل، بزرگراه‌ها، فرودگاه‌ها، و … متراكم كردن خاك یك امر ضروری جهت بهبود مقاومت خاك می‌باشد. متراكم نمودن خاك كه عبارت است از قرار دادن خاك در یك موقعیت چگالتر، به چند دلیل مطلوب است:

الف) كاهش نشست‌ها در آینده، ب) افزایش مقاومت برشی، ج) كاهش نفوذ پذیری د)بهبود خواص مكانیكی خاك، هـ) كاهش قابلیت تورم خاك.

در كارگاه برای تراكم خاك از غلتكهای چرخ استوانه‌ای صاف، غلتكهای پاچه بزی، غلتهای چرخ لاستیكی و غلتكهای ارتعاشی استفاده می شود. غلتكهای ارتعاشی برای تراكم خاكهای دانه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. تاثیر تراكم حاصل از دستگاه‌های فوق، محدود به اعماق 15 تا 30 سانتی‌متر سطحی است.

برای افزایش عمق نفوذ تراكم و تراكم كردن لایه‌های عمقی از تراكم ارتعاشی و تراكم دینامیكی استفاده می شود.

وسایل مورد نیاز برای آزمایش

وسایل خاص: وسیله متراكم كردن نمودن خاك

الف) قالب با in 6/4 (mm 115) عمق،in 4 (mm 100) قطر و (7/946) حجم

ب)حلقه متحرك دور قالب با in 5/2 (mm 5/62) عمق و in4 (mm 100) قطر.

ج) چكش با in2 (mm 50) قطر مقطع و 5/5 یا 10 پوند وزن و وسایل كنترل ارتفاع سقوط چكش

وسایل عمومی:

1- اسپری آبپاش، 2- الك شماره 4، 3- چكش لاستیكی، 4- پیمانه، 5- تا به بزرگ برای مخلوط كردن، 6- لبه نوك تیز یا چاقو به طور حداقل cm 25،

7- دورتراز و با حساسیت (Ib 01/0 و gr 01/0)، 8- آون، 9- خشك كننده،

10- قوطیهای خشك، 11- دستگاه خاك مخلوط كن، 12- وسیله‌ای برای بیرون

آوردن نمونه از قالب كه از جك استفاده می‌شود.

روش انجام آزمایش:

كه از دو تا الك in4 و in6 می‌شود استفاده كرد. كه برای قالب in4 برای هر لایه 25 ضربه می‌زنیم با چكش 5/5 1پوند و برای قالب in6 با چكش یا (kg 5/2) 5/5 پوند برای سه لایه 56 ضربه می‌زنیم.

1- قالب خالی را همراه با ته آن و بدون حلقه دور قاب وزن می‌كنیم.

2- یك نمونه نماینده از خاكی كه باید آزمایش شود. آماده می‌كنیم. همه كلوخه‌های خاك را در یك هان و توسط چكشی كه سرآن لاستیكی است خرد می‌كنیم و از الك شماره 4 سرند می‌نماییم. كه مقدار kg 7 از قالب in4 كه رد شده را در هوای آزاد خشك باشد. به مقدار 5% آب به آن اضافه می‌كنیم.

3- با خاكی كه از الك شماره 4 عبور كرده و به مقدار 5% آبی كه به آن اضافه كرده در سه لایه تراكم به اندازه cm 5 تا 8 در قالب درست می‌كنیم.

4- به ملایمت خاك را فشار می‌دهیم تا سطح آن صاف شود و بعد با 25 ضربه یكنواخت و پخش شده در تمام سطح توسط ضربات چكش، خاك را متراكم می كنیم ارتفاع سقوط چكش را ft1 می‌گیریم. بین هر سقوط چكش، هم قالب و هم چكش باید به خاطر پخش یكنواخت ضربات در تمام سطح نمونه به آرامی چرخانده شود.

روش انجام آزمایش بابار افتادن

1- طول و قطر نمونه را به دست آورده، نمونه دست نخورده یا متراكم شده را ( كه هدف تعیین نفوذپذیری پس از تراكم آن است) دخل استوانه می گذرایم. بهتر است آزمایش بر روی خود لوله نمونه‌گیری یا قالب تراكم انجام گیرد.

2- بالا و پایین نمونه را با كاغذ صافی و سپس سنگ متخلخل می‌پوشانیم و در قسمت پایین زیر سنگ متخلخل ورودی در پوش یك فنر گذاشته، در پوششها را به سر و ته قالب یا لوله پیچ می‌كنیم.

3- شیر آب ( مربوط به مخزن آب با سطح ثابت) را آهسته باز می‌كنیم. مدتی صبر می‌كنیم تا آب در نمونه جریان یافته، به حالت پایدار در آید ( بایستی سطح آب در پیزومترها ثابت بماند و تغییرات زیادی نداشته باشد. همچنین باید سعی كنیم كه در بالا و پایین نمونه، حباب هوایی وجود نداشته باشد).

4- جریان‌‌ آب را از طریق بورت و به كمك یك لوله پلاستیكی از نمونه خاك عبور داده، به داخل قیف هدایت می‌كنیم. ضمناً نشت از استوانه نمونه را كنترل كرده، حبابهای هوا را خارج می‌نماییم.

5- با استفاده از یك شیر، جریان آب را از داخل نمونه متوقف می‌كنیم. این شیر روی لوله پلاستیكی رابط بین انتهای نمونه و قیف تعبیه شده است.

6- اختلاف بار آبی را اندازه می‌گیریم (h1) با توجه داشته باشیم كه هیچ آبی به داخل بورت نباید اضافه شود.

7- شیر آب را باز می‌كنیم تا آب از طریق بورت وارد نمونه و سپس وارد قیف شود. از زمان شروع جریان، زمان سنج را به كار انداخته، تا موقع بستن شیر، مدت زمان را یادداشت كنیم. در طول این زمان h1 به h2 تبدیل می‌شود، لذا باید h2 ، Q و دمای آب را در این محدوده زمانی به دست آوریم. این آزمایش را حداقل 3 بار تكرار می‌كنیم.

درباره ثابت حجم زیادی آب استفاده می‌شود ولی در بار افتادن كمتر استفاده می‌شود.

زمان انجام آزمایش در بارافتادن زیاد و در بار ثابت زمان كمتر است.

برای انجام آزمایش هم از نمونه دست نخورده و هم از نمونه دست خورده استفاده می‌كنیم.

نمونه را می‌‌آوریم در آزمایشگاه اول درصد رطوبت را از قبل یادداشت می‌كنیم و سپس از الك یا mm 19 رد می‌كنیم و سپس در حجم سل متراكم می‌كنیم و در انجام آزمایش از یك نمونه خاك كه به همان مقدار رطوبتی كه در صحرا داشت و نمونه‌های دست نخورده را خرد می‌كنیم تا از همان دانستیه استفاده شود و 24 تا 48 ساعت زمان می‌برد كه نمونه اشباع شود.

مقدار دانستیه × حجم = دانستیه

محاسبات:

ضریب نفوذپذیری در آزمایش بابارافتادن از رابطه زیر بدست می‌آید:

a : سطح مقطع داخلی بورت (cm2 )

t: انتهای زمان (s)

A: سطح مقطع نمونه (cm2 )

L: طول نمونه (cm)

H1 و h2 : ارتفاع آب نسبت به یك سطح مبنا در لوله به ترتیب در زمانهای 0 و t می‌باشد.

قبل از انجام آزمایش اول بورت اولیه را هواگیری می‌كنیم. و در هنگام محاسبه زمان، ابتداء چندین بار زمان را تكرار می‌كنیم و بعد میانگین می‌گیریم.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل تحقیق بررسی آزمایش آشنایی با مولتی متر عقربه ای

تحقیق بررسی آزمایش آشنایی با مولتی متر عقربه ای در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 53

حجم فایل: 31 کیلو بایت

تحقیق بررسی آزمایش آشنایی با مولتی متر عقربه ای در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

آزمایش شماره (1) :

آشنایی به وسایل اندازه گیری

هدف : آشنایی با مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) و طریقه اندازه گیری چند كمیت با آن همچنین آشنایی با گالوانومتر و چگونگی كاربرد آن .

زمینه نظری : دستگاه اندازه گیری عقربه ای یا آنالوگ از یك قاب متحرك تشكیل شده كه در داخل یك میدان مغناطیسی دائمی قرار گرفته و میزان چرخش آن را عقربه نشان می دهد . وقتی جریان معینی از قاب متحرك حركت می كند قاب و عقربه متصل به آن منحرف شده و عقریه مقدار جریان را نشان می دهد . برای اندازه گیری پارامترهای مختلف مانند شدت جریان ولتاژ مقاومت و … روی صفحه را طوری درجه بندی می كنند كه میزان انحراف عقربه متناسب با جریان عبور كرده از قاب متحرك و در نتیجه متناسب با پرامتر مورد اندازه گیری باشد . و بتوان مقدار پارامتر مورد اندازه گیزی را مستقیما روی صفحه خواند .

مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) Sanwa مدل yx360 TRE :

مولتی متر ( Multi meter ) یا آوومتر دستگاهی است كه به وسیله آن می توان چند كمیت مختلف را اندازه گیری كرد . و نام آن از حروف اول كلمات Amper Volt Ohm گرفته شده است . تمام مولتی مترها با جزیی اختلاف مانند یكدیگر هستند . در اینجا جهت آشنایی با طرز كار و نحوه قرار دادن آن در مدارهای الكتریكی به شرح یكی از مدل های مولتی متر می پردازیم . در روی مولتی متر قسمت های زیر قابل مشاهده است :

1- صفحه نمایش شامل عقربه و قوس های مدرج

2- كلید انتخاب یا سلكتور ( دكمه انتخاب )

3- دكمه تنظیم كننده مكان عقربه

4- پیچ تنظیم عقربه

5- فیش های مثبت و منفی به رنگ های قرمز و سیاه

در مولتی متر مورد نظر در صفحه برای كمیت های مختلف 9 ردیف قوس های مدرج دیده می شود كه هر ردیف به درجات مختلف تقسیم شده است .

روی صفحه و در كنار سلكتور علائم V برای اختلاف پتانسیل A برای شدت جریان W برای مقاومت Ac برای جریان متناوب و Dc برای جریان مستقیم به كار رفته است . بر روی صفحه منحنی شماره ( 1 ) برای اندازه گیری مقاومت به كار می رود . منحنی دوم در زیر آینه برای اندازه گیری ( با سه سری ( 2 ) ( 3 ) و ( 4 ) ) ولتاژ و شدت جریان مستقیم به كار می رود . منحنی شماره ( 5 ) برای اندازه گیری ولتاژ متناوب تا حداكثر 10v به كار می رود . منحنی شماره ( 6 ) برای اندازه گیری ظرفیت خازن به كار می رود .

منحنی پنج با شماره گدذاری های ( 7 ) و ( 8 ) نیز برای اندازه گیری ولتاژ مستقیم به ترتیب تا حداكثر+25v +5v به كار می رود . با این تفاوت مه چون صفر منحنی در وسط قرار دارد نحوه اتصال دستگاه در مدار یعنی فیش مثبت دستگاه به قطب مثبت منبع یا قطب منفی منبع تغذیه متصل شود می توان اندازه گیری را انجام داد . البته برای تغییرات ولتاژ از مثبت به منفی و بالعكس نیز قابل استفاده است .

منحنی های نشان داده شده با شماره های ( 9 ) و ( 10 ) (11 ) و (12) برای اندازه گیری های پارامترهای ** و ترانفریستور به كار می رود كه از ذكر آن صرف نظر می كنیم.

معمولا درجه بندی مربوط به مقاومت الكتریكی از راست به چپ و بقیه درجه بندی ها از چپ به راست می باشد .

سلكتور ( دكمه انتخاب ) كلیدی است كه می تواند روی صفحه دایره شكل حول خود حركت كند . در محیط دایره درجاتی است كه حوزه كار دستگاه را نشان می دهد . اعدادی كه كلیه سلكتور مقابل آن قرارداده می شود ممكن است كوچكتر یا بزرگتر از درجات قوس های مدرج باشند . حاصل تقسم را كه ضزیب قرائت نامیده می شود در عدد متقابل به عقربه ضرب می نماییم به این ترتیب مقدار كمیت به دست می آید . هنگام كار با دستگاه توجه به نكات زیر ضروری است .

1- برای اندازه گیری شدت جریان دستگاه را به طور سری و هنگام اندازه گیری اختلاف پتانسیل باید دستگاه را به طور موازی در مدار قرار داد .

2- هنگام اندازه گیری مقاومت لازم است جریام برق را قطع كنید در غیر این صورت به دستگاه آسیب می رسد .

3- همیشه هنگام اندازه گیری كمیت ها كلید سلكتور را روی بیشترین درجه قرار دهید و در صورت لزوم به تدریج آن را كاهش دهید تا به دستگاه لطمه ای وارد نشود .

4- اگر كلید سلكتور مقابل بیشترین درجه قرار داده شود و عقربه بیش از حد مجاز منحرف گردد باید بلافاصله مدار را قطع كنید . زیرا دستگاه برای اندازه گیری آن مقدار از كمیت مناسب نیست و باید دستگاه دیگری با ظرفیت بیشتر استفاده كنیم .

5-اگر چرخش عقربه در جهت معكوس باشد یا باید جای فیش های ورودی را جابجا كرده با اینكه عمل تعویض دو قطب را در منبع تغذیه انجام داد .

6- در صفحه ای مدرج آینه ای موازی صفحه وجود دارد كه به كمك آن می توان خطای اندازه گیری را كاهش داد . زیرا برای قرائت صحیح باید یه طور عمودی به صفحه نگاه كنیم . طوری كه عقربه با تصویر آن در آینه منطبق شود .

الف ) طرز اندازه گیری ولتاژ مستقیم :

ابتدا سلكتور را در وضعیت اندازه گیری ولتاژ مستقیم (DC=) بر روی بیشترین ولتاژ قرار دهید . (گستره 1000 V ) فیش های مولتی متر را به دو سر منبع یا قسمتی از مدار كه می خواهید اختلاف پتانسیل آن را اندازه گیری كنید . به طرز صحیح متصل كنید .

در صورتی كه میزان عقربه ناچیز است سلكتور را به ترتیب روی گستره های 2.5 V 10 V 50 V 250 V -0.1 V 0.25 V قرار دهید تا میزان انحراف عقربه بهترین حالت را نشان دهد ( عقربه نه به قسمت ابتدا و نه به انتهای منحنی نزدیك باشد ) . برای قرائت ولتاژ مجهول باید از منحنی دوم صفحه نمایش ( زیر آینه ) استفاده كنید . این منحنی برای ولتاژ در جریان مستقیم و متناوب قابل استفاده است . در زیر این منحنی سه ردیف عدد نوشته شده است . ردیف اول از (0 تا 250) ردیف دوم از (0 تا 50 ) و ردیف سوم از (0 تا 10 ) . اگر سلكتور را روی 250 V قرار داده اید عدد را از (0 تا 250 ) قرائت كنید . اگر سلكتور را روی 50 V یا 10 V قرار داده اید .به ترتیب از ردیف های (0 تا 50 ) یا (0 تا 10 ) قرائت كنید . در صورتی كه سلكتور را در وضعیت 2.5 V یا 0.25 قرار می دهید بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 250 ) قرائت كرد ه و عدد قرائت شده را به ترتیب در 100/1 و 1000/1 ضرب كنید تا وبتاژ مجهول به دست آید . اما اگر سلكتور را در حالت 1000 V یا 0.1 V قرار داده اید بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 10 ) قرائت نموده و عدد قرائت شده را به ترتیب در 100 و 100/1 ضرب كنید تا ولتاژ مجهول به دست آید .

تذكر : برای اندازه گیری ولتاژهای بین 1 تا 25 ولت مستقیم از منحنی پنجم می توان استفاده كرد .

توجه : وقتی دستگاه را برای اندازه گیری ولتاژ به كار می برید به هیچ نباید سلكتور در وضعیت های غیر ولتاژ قرار داشته باشد .

ب ) طرز اندازه گیری ولتاژ متناوب :

اندازه گیری ولتاژ متناوب شبیه حالت مستقیم است با این تفاوت كه گستره های انتخاب حالت ( AC V )

فقط 10 V 50 V 250 V 750 V است و برای وضعیتی كه سلكتور به حالت 750 V است و بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 50 ) در زیر منحنی دوم قرائت نموده و در 3/1 ضرب كنید تا ولتاژ مجهول به دست آید .
آزمایش شماره 5 : بررسی قوانین كیرشهف

هدف : بررسی قانون اول كیرشهف (kcl) و قانون دوم كیرشهف (k.v.l) و ه كار بردن آنها در مدارهای الكتریكی

زمینه نظری : برای پیدا كردن شدت جریان و یا اختلاف پتانسیل در مدارهایی كه با شعبات زیادی دارند قوانین كیرشهف بسیار مفید است . می توان قوانین دوگانه كیرشهف را به شرح زیر بیان كرد .

قانون اول (k.c.l) در هر نقطه انشعاب (گره) جمع جبری شدت جریان ها برابر صفر است و یا به عبارتی مجموع شدت جریان هایی كه به یك نقطه از مدار وارد می شوند برابر مقدار جریانهایی است كه از آن نقطه به طرف خارج می روند . 0 SI=

در مورد علامت یك جریان و یا مثبت و منفی بودن آن به طور معمول تمام جریان هایی كه به یك نقطه وارد می شوند مثبت و آن هایی كه از آن نقطه خارج می شوند را منفی در نظر می گیرند .

قانون دوم (k.v.l) در حلقه بسته از مدار الكتریكی مجموع جبرب نیروهای محركه و ضد محركه برابر مجموع جبری افت پتانسیل در مقاومت های حلقه است . به بیان دیگر از ولتاژهای دستگاه های مولد (نیروهای محركه) و دستگاه های گیرنده (نیروی ضد محركه) را در یك طرف رابطه و ولتاژ های مقاومت را در طزف دیگر رابطه قرار دهیم خواهیم داشت : ?E= ? I.R

باید توجه داشت كه گیرنده به دستگاهی اطلاق می شود كه انرژی الكتریكی را به گونه ای دیگر از انرژی (انرژی شیمیایی یا مكانیكی) به غیر از انرژی گرمایی تبدیل می كند . مثلا موتور الكتریكی یك گیرنده است . یا ظرف الكترولیز یك گیرنده است زیرا انرژی الكتریكی را به انرژی شیمیایی تبدیل می كند . ولی لامپ یك گیرنده نیست زیرا انرژی الكتریكی را به انرژی گرمایی تبدیل می كند .

برای علامت اختلاف پتانسیل ها و یا نیرو های محركه التریكی در روی مدار در جهت معینی حركت می كنیم . اگر این جهت انتخابی از قطب منفی یك مولد به قطب مثبت باشد . نیروی محركه این قسمت از مدار را مثبت و در غیر این صورت منفی در نظر می گیریم . اگر در این مدار R یك مقاومت و I شدت جریان در آن باشد اختلاف پتانسیل دو سر این مقاومت V=IR خواهد بود . حال اگر جهت I در جهت مثبتی باشد كه برای حركت روی مدار انتخاب شده است اختلاف پتانسیل الكتریكی روی مقاومت R را مثبت و عكس این حالت را منفی در نظر می گیریم .

وسایل آزمایش : منبع تغذیه DC – ولت سنج – آمپر سنج – اهم سنج – صفحه مدار – سیم رابط – مقاومت الكتریكی

روش آزمایش :

الف ) قانون جریان ها (k.c.l) : ابتدا مقدار مقاومت های 1R و 2R را با اهم سنج اندازه گیری كرده و یاداشت كنید سپس منبع تغذیه را روشن نموده با استفاده از ولت سنج آن را روی ولتاژ مشخصی تنظیم كرده و خاموش كنید . حال مداری مطابق شكل متصل نموده پس از حصول اطمینان از درست بودن مدار جریان را در مدار برقرار كنید . برای اندازه گیری شدت جریان در شاخه اصلی مدار (I) و شاخه های فرعی ( 1I و 2I ) هر بار آمپر سنج (گالوانومتر) را در محل مشخص شده قرار دهید و مقدار I و 1I و 2I را اندازه گیری كنید و تحقیق كنید كه آیا مقادیر به دست آمده در رابطه زیر صدق می كند .

I-I1-I2=0

اسیكوسكوپ :

دستگاه اسیلوسكوپ یا نوسان نگار برای مطالعه شكل یك نوسان و مشخصات دیگر آن مثل پریود – طول موج – فركانس – ولتاژ به كار می رود این وسله همچنین می تواند جهت اندازه گیری های جریان مستقیم (dc) به كار برده می شود .

ساختمان اسیلوسكوپ :

اسیلوسكوپ تشكیل شده است از یك تیوپ یا لوله كاتوود یا لامپ پرتوكادی

(C.R.O.) لامپ كاتدی دارای سه بخش است الف – تفنگ الكترولیتی – برای تولید باریكه الكترون ب- سیستمی برای انحراف الكترون ج- پرده ای با اندودی از ماده شیمایی كه انرژی باریكه را به انرژی نور مرئی تبدیل می كند .

این اجزا در یك محفظه شیشه ای تخلیه شده جای داده می شوند شكل زیر :

كلیدهای اسیلوسكوپ :

كلیدهای اسیلوسكوپ را می توان به چهار قسمت طبقه بندی كنید .

1- گروه كنترل :

شامل كلید روشن و خاموش – شدت نور – و تمركز نقطه نورانی و چند كلید دیگر

الف ) كلید روشن و خاموش كه با power مشخص شده كه برای روشن و خاموش كردن است پس از روشن كردن چند دقیقه طول می كشد تا اسیلوسكوپ به حالت عادی خود برگردد

ب- كلید تمركز اشعه : این كلید با focus نمایان است و برای تنظیم نقطه نورانی به كار می رود .

ج- كلید شدت (INTENSITY) : كه برای كنترل میزان روشنایی نقطه نورانی است .

2- گروه كنترل عمودی :

كه برای موقعیت عمودی و وضعیت عمودی اشعه است .

الف ) كلید INPUT : این كلید محل ورودی سیگنال به اسلوسكوپ است و به صورت سوكت BNC می باشد سیگنال توسط یك سیم كواكسیال به این رابط BNC وصل می شود .

ب) كلید انتخاب ورودی : این كلید دارای سه وضعیت AC GND DC است و نحوه ارتباط سیگنال ورودی را به داخل اسیلوسكوپ تعیین می كند اگر كلید در حالت AC قرار گیرد تنها قسمت AC سیگنلا ورودی یه مدارات اسیلوسكوپ می رود و مقادیر DC كه به همراه دارد به مدارات داخلی وصل می شود .

و در حالت GND ورودی تقویت كننده به زمین وصل می شود

در حالت DC هم قسمت AC و هم قسمت DC سیگنال ورودی به مدارات اسلوسكوپ می رود .

ج) موقعیت عمودی POSISION : با این دكمه می توان اشعه را در راستای عمودی حركت دارد .

د) تضعیف كننده مرحله ای : می دانیم كه تقویت كننده اسلوسكوپ بایستی قابل تغییر باشد تا بتواند سیگنال های مخلتف با دامنه های متفاوت را روی صفحه نمایش دهد . و از صفحه

خارج نشود . این كلید با VOLTSDIV مشخص شده است وقتی سیگنال به ورودی اعمال شود و بر روی صفحه نمایش داده شود مقدار واقعی آن به تعداد تقسیمات كه روی صفحه اشغال شده و مقدار تضعیف كننده بستگی دارد . به طور مثال برای سیگنال زیر شرح زیر به دست می آید .

تقسیم 4/6 = دامنه پیك تا پیك روی صفحه (قله تا قله)

قسمت / ولت 2/0 = مقدار تضعیف كننده

28/1 = 2/0×4/6 = مقدار واقعی

علاوه بر تضیف كننده مرحله ای به صورت پله ای تغییر می كند بر روی این كلید یك ولوم وجود دارد كه به صورت پیوسته تغییر می كند كه همیشه در وضعیتی قرار می گیرد كه موج را یك برابر كند تا بتوانیم اندازه گیری دقیق داشته باشیم .

2- گروه كنترل افقی :

این گروه كلیدها تعیین كننده وضعیت انحراف اشعه نحوه جاروب صفحه اسیلوسكوپ هستند و شامل كلیدهای زیر است .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل تحقیق بررسی آزمایش حرارت

تحقیق بررسی آزمایش حرارت در 13 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 13

حجم فایل: 28 کیلو بایت

تحقیق بررسی آزمایش حرارت در 13 صفحه ورد قابل ویرایش

آزمایشگاه حرارت

– خطاهایی كه در هر آزمایش وارد می شود :

1- خطای آزمایشگر

2- خطای وسایل آزمایش

3- خطای محیط

– اندازه گیری در آزمایش :

1- خطای مطلق : تفاوت اندازه واقعی جسم ، اندازه ای كه در آزمایش بدست آمده است .

2- خطای نسبی =

3- در صد خطای نسبی : 100* خطای نسبی

– نكاتی كه در تهیه یك گزارش برای آزمایش باید رعایت كرد :

1- موضوع آزمایش

2- تاریخ

3- اسامی افرادی كه در یك گروه آزمایش انجام می دهند .

4- نام استاد

5- شرح آزمایش

6- نوشتن روابط و فرمولهای مربوطه

7- رسم جداول و نمودارهای لازم

8- نتیجه گیری

9- بدست آوردن خطاها

10- عوامل موثر در خطا

– تعیین ظرفیت گرمایی كالری متر (گرماسنج ) ، ارزش آبی گرماسنج A

– ظرفیت گرمایی جسم :

مقدار گرمایی كه جسم می گیرد تا دمای آن یك درجه سانتی گراد افزایش (كلوین) افزایش یابد J/K

-ظرفیت گرمایی ویژه جسم :

مقدار گرمایی است كه به یكای جرم داده می شود تا دمای آن یك درجه كلوین افزایش یابد J/kg k

m : جرم كالری متر

m1 :جرم آب سرد

m2 : جرم آب گرم

c : آب = C=4/2j/kg k

– تعیین میزان تغییرات

– هر پنچ درجه كه آب سرد شد طول را اندازه گیری می كنیم .

شرح آزمایش :

ابتدا طول میله مخصوص را اندازه گیری می كنیم سپس آب را تا اندازه جوش گرم می كنیم هنگامیكه بخار آب بهمیله رسید حرارت را قطع می كنیم هنگامیكه افزایش طول متوقف شد طول میله را اندازه گیری می كنیم همراه میزان درجه آب ، به بعد هر 5 درجه كه آب سرد شد میله را اندازه گیری كرده و اینكار را تا جایی كه طول دیگر تغییر نكند تكرار می كنیم .

میزان خطای ساعت اندازه گیری = 05/0 میلی متر كه هر عددی كه بدست آمد باید منهای این عدد شود .

مرحله یك :

=20 c

77 c= /64 – 68 c=/45-63 c=/35-58 c=/26

3 c= /20 – 48 c= / 13 -43 c =/9- 38 c = 0/05

مرحله دوم :

=34 c

80 c= /65 -75 c=/50 – 70 c=/42 – 65 c= /35 – 60 c= /28

55 c= /22 -50 c=/ 17 – 45 c= /12 – 40 c =/09

نتیجه گیری :

از این آزمایش نتیجه می گیریم كه با تغییر میزان دما تا حدی جسم انبساط یافته و بعد از آن دما تغییرطولی مشاهده نمی شود همین طور وقتی جسم سرد شود به همین صورت .

خطا های آزمایش :

عوامل موثر در خطا :

به دلیل عایق نبودن صحیح وسیله آزمایش با محیط خارج دمای محیط هم به اضافه دمای بخار آب روی جسم تغییر حاصل می كند. همچنین صحیح خواندن اندازه و درجه حرارت بخار آب و جسم در جواب تاثیر گذار است .

گرمای نهان تبخیر :

مقدار گرمایی به واحد جرم مایع در نقطه جوش داده می شود تا به بخار آب تبدیل شود . بدون آنكه دمایش تغییر كند .

موضوع : تعیین گرمایی نهان تبخیر

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 56

حجم فایل: 69 کیلو بایت

گزارش کارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- كلیات

پیشگفتار …………………………………………………………………………………………………….. 2

نكاتی درباره ایمنی ………………………………………………………………………………………. 3

فصل دوم – معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران………………………………………………………………………… 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ……………………………………………………….. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن……………………………… 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش…………………………………………………………. 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو …………………………………………………………… 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء………………………………………………………….. 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع …………………………………………………………… 11

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی………………………………………………………… 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل كاتالیستی………………………………………………………… 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن…………………………………………………………. 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماكس………………………………………………………………… 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی………………………………………………………………….. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها………………………………………… 14

3-2- معرفی مجتمع كارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران…………………………. 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان………………………………………………….. 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال……………………………………………………………………. 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ………………………………………………………………….. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن…………………………………………………………………. 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه………………………………………………. 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه……………..

فصل سوم- كنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ……………………………………………….. 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته……………………………………………… 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able…………………………………… 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی………………………………………… 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی………………………………………….. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر………………………………………………………………….. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی……………………………………………………. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ……………………………………………… 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی…………………………………………………………………. 28

10-3- اندازه گیری ویسكازیته در مواد نفتی………………………………………………….. 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی…………………………………………….. 30

12-3- تقطیر مواد نفتی………………………………………………………………………………… 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت……………………………………… 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ………………………………………………. 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی…………………………………………………… 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی……………………………………………………….. 34

17-3- تست متیل اتیل كتون در مواد نفتی……………………………………………………… 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شكست در مواد روغنی………………………………. 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)…………………………………….. 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی………………………………………………. 40

1-1-4- اندازه گیری سختی كل در آب صنعتی………………………………………………. 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی………………………………………………. 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی………………………………………………. 41

4-1-4- اندازه گیری نالكو 354 در آبهای صنعتی………………………………………….. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی………………………………………………. 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمك در آب صنعتی……………………………………………… 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمك در آب صنعتی……………………………………………. 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی………………………………………………………… 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی……………………………………………………………………… 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی……………………………………………. 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیكول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)………… 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش………………………….. 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P…………………….. 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاك در آب ترش……………………………………………………. 46

5-2-4- اندازه گیری نمك در آب ترش………………………………………………………….. 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش………………………………………………………….. 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش………………………………………………………. 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش………………………………………………….. 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش…………………………………………………………. 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت كل ………………………………………………………………… 49

11-2-4- اندازه گیری مركاپتان در آب ترش…………………………………………………. 49

فصل پنجم – لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز………………………………………………………………………….. 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه ………………………………………………………………………. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه …………………………………………………………………….. 51

پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته كاربردی لازمه تكمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره كارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های كاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اكنون اینجانب این دوره را درشركت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه كنترل كیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و كارآزموده كه هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شركت كننده با جنبه های علمی و متعادل كردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اكنون پس از طی دوران كارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از كلیه اساتیدی كه مرا در انجام این امر یاری نمودند كمال تشكر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی كار از جمله مسائلی هستند كه امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و كلان جامعه به خود جلب كرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم كه موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎كند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های كاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می كند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط كار – بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس كار، كفش، كلاه، دستكش و عینك ایمنی برای كلیه كسانیكه در وحدهای مختلف وزارت نفت به كار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین كاركنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط كاركنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و كنترل تردد – ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط كاركنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر كاركنان جهت انجام كارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند كه مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های كاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری كارتهای شناسایی كاركنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدكنندگان و افراد غیرشركتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملكرد سیستم های فوق الذكر كلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: كپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای كف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماكن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند كه از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همكاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های كارهای سرد وگرم – صدور پروانه های كارهای سرد و گرم برای انجام كارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در كتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تكمیل و دستورات مندرج در آن بطور كامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اكسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء كنندگان پروانه كار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه كار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط كار و اقدامات احتیاطی كه لازم است صورت گیرد دقیقا ذكر شده و از كلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند كه از كارهائیكه برای آنها پروانه كار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی كافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یكی از عمده ترین عملیات نفتی است كه بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی كه توسط لوله های قطور از مراكز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراكز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبكه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یكی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است كه در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشكه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی كشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود كه مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشكه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین كشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشكه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در كنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای كپیه سازی با حذف اشكالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و كار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یكصد هزار بشكه تولید در روز شروع بكار كرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است كه می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراكز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی كه در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداكثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تكنیك تبدیل (تبدیل كاتالیستی و آیزوماكس) حداكثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیكه در این باره انجام گرفت نشان داد كه تولیدات كارخانجات داخلی كه عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شركت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز كشور نمی باشد لذا ایجاد كارخانه ای كه بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امكانات احداث یك واحد یكصد هزار متر مكعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یك لیتری، چهار لیتری، چلیك بیست لیتری و بشكه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این كارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد كه ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشكه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب كننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شركت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی كلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، كمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنك كننده.

2. بازسازی واحدهای راكتور، دستگاه احیاء كننده دستگاه ذخیره كاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه كت كراكر پالایشگاه آبادان كه قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشكه خوراك را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اكتان بالای 94 بنماید و كلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به كت كراكر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شركت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است كه نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید كه نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفكیك نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه كردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یك پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یك عده محصول از نفت خام كه دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و تركیب شیمیایی این محصولات بطوریكه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویكه با تقاضای بازار بطور یكنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت كوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت كار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین كیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبك (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم كار تقطیر می‎باشد. از آنجا كه حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث كراكینگ حرارتی و تولید كك می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می كنند. برشهایی كه معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
خوراك آیزوماكس (ISOMAX FEED)
روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
خوراك دستگاه كاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
خوراك دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT

این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبك نفتی كه از دستگاههای تقطیر، آیزوماكس، تبدیل كاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروكربن اصلی پروپان (C3­ PROPANE) و بوتان (C­4 BUTANE) تشكیل می گردد كه در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبك حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی VISBREAKING UNIT

در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شكند.

(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود كه بنام نفت كوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبكه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در كوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.

فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت كوره مرغوب.

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار می‎دهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5 ساعت در هوای محیط قرار می‎دهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار می‎دهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی كه سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25 درجه سانتیگراد ایجاد می‎كند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد كه با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است كه نوك سوزن را با تصویری از سوزن كه توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد می‎شود بهم متصل میكنیم حال اینكه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی كه همان 5 ثانیه است رها كرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله 1 سانتی متر از كناره ظروف تكرار كرده و نتایج را ثبت می كنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز كرده (تتراكلروكربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می كنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.

Pen From: 0 to 49= 2

Pen From: 49 to 149= 4

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر (softenig point) :

هدف: اندازه گیری نقطه نرمی قیر می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتداغ نمونه ها را برای روان شدن آنها داخل oven قررا می‎دهیم حلقه هایی فلزی شبیه Ring را تا دمای نمونه گرم می كنیم. نمونه های روان شده را به آرامی تا سر ریز شدن داخل رینگها می ریزیم قبل از ریختن نمونه ها داخل رینگها باید محل قرار گرفتن رینگها را با ملغمه جیوه جهت جلوگیری از چسبیدن به صفحه برنجی آن تمیز كرد مدت 40 تا 30 دقیقه Ring حاوی نمونه را برای هم دما شدن با محیط كنار می گذاریم اضافه نمونه ها را از سطح رینگهای با كاردك برداشته تا نمونه ها هم سطح رینگ ها شوند. پس از صاف و سرد شدن نمونه ها را روی ظرف Holder گذاشته و یك عدد Ball Ring بوزن 35gr روی نمونه ها در وسط Ring قرار داده و Holder را داخل یك بشر 600 سی سی قرار می‎دهیم. چنانچه نقطه نرمی نمونه 80 درجه سانتیگراد یا كمتر باشد محتویات بشتر بایستی 550 cc آب مقطر باشد در صورتیكه نقطه نرمی بالای 80 درجه سانتیگراد باشد داخل بشر را محلول گلیسیرین می ریزیم محتویات بشر را داخل حمام 5 درجه سانتیگراد بمدت 15min قرار داده سپس روی هیتر گذاشته و درجه حرارت را طوری تنظیم می كنیم كه بعد از سه دقیقه اول به دمای آن در هر دقیقه 5 درجه سانتیگراد یا 9 درجه فارنهایت بالا رود. درجه حرارتی كه گلوله براثر گرم شدن از میان قیر عبور كرده و با سطح زیرین تماس پیدا می كنند را از روی ترمومتر موجود روی Holder خوانده و بعنوان نقطه نرمی یادداشت می كنیم.

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی (Reid vaper prassure)

هدف: اندازه گیری فشار بخار مواد نفتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

همیشه باید نمونه در جای سرد و یا حمام 32-34 درجه فارنهایت یا0-1 درجه سانتیگراد نگهداری شود در ضمن حجم نمونه در ظرف 70-80 درصد حجم كل ظرف باشد پس از چك كردن فشار سنج با بارومتر و تمیز و خشك نمودن محفظه نمونه و ستون هوا vapor champer را وصل نموده و آنها را در حمام 100 فارنهایت جهت هم دما شدن حداقل میزان 10 min قرار می‎دهیم. سپس محفظه نمونه( liquid chanps ) را پس از قرار دادن در حمام 32-34 درجه فارنهایت همانند قبل بمیزان حداقل 10min از نمونه پر می كنیم و پس از وصل نمونه به ستون هوا تركیب حاصل را در حمام 100 درجه فارنهایت قرار داده و بمدت 5min بحال خود می گذاریم تمام مراحل ذكر شده یعنی از زمان ریخته شدن نمونه و وصل شدن به ستون هوا باید در مدت زمانی در حدود 10s انجام پذیرد پس از خارج كردن دستگاه آنرا سرازیر می كنیم تا نمونه وارد ستون هوا شود این عمل را بصورتی انجام می پذیرد كه هشت بار با حركات بالا یا پائین بردن دستگاه بمیزان 5 مرتبه در هر مرحله بفاصله زمانی 2min فشار لازم را در عقربه ها مشاهده میكنیم در این حالت درجه فشار سنج را خوانده و فشار بخار را برحسب پوند بر اینچ مربع (pound force per square inch) گزارش می‎دهیم.

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی (API Specific Gravity)

هدف: تشریح فعالیت هایی است كه در آزمایش API Sp.G انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود كه این آزمایش دارای دقت كافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانده و در ظرف مخصوص كه همان درجه حرارت است می ریزیم و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت می‎دهیم تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت را اندازه گرفته هنگامیكه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل برسد درجه چگالی سنج و همچنین درجه حرارت را یادداشت می كنیم در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آنرا در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد و درجه حرارت كه باعث اشتباه در مقدار چگالی می‎شود جلو گیری شود. تعیین چگالی و API Gravity نفت خام كه یكی از فاكتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام می‎باشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد چگالی API در این روش از فرمول زیر محاسبه می‎شود .

چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست می‎آید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود كه هر چه به این درجه نزدیكتر باشد معهذا بر حسب نیاز می‎توان چگالی را در جایی بین صفر تا 195 درجه فارنهایت مشاهده نمود.

روش آزمایش

درجه حرارت نمونه را تنظیم كرده و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یكی باشد معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یكی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم نموده وقتیكه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آنرا تعیین كرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی چگالی با دقت 0.001 می خوانیم باید دراین حالت چگالی سنج بی حركت بوده و در استوانه مدرج غوطه ور باشد.

مقادیر نهایی را چنانه وزن مخصوص باشد در واحد kg/lit در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش می كنیم.

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی (Color Scale)

هدف: اندازه گیری رنگ بوسیله دستگاه Colorimeter است.

خلاصه شرح:

مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 20mm لوله) و در لوله آزمایش دیگر بهمان نسبت آب مقطر ریخته و لوله ها را داخل دستگاه Colormeber گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می كنیم انقدر پیچ تنظیم را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره شبیه هم شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ مورد آزمایش، در صورتیكه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را بیشتر از 8 گزارش می‎دهیم در مورد نمونه هایی كه شفاف و روان نیستند بایستی نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت دهیم.

10-3- اندازه گیری ویسكازیته در مواد نفتی (Missuring viscos)

هدف : اندازه گیری میزان ویسكازیته می‎باشد.

خلاصه شرح:

ویسكازیته یا گرانروی عبارتست از مقدار مقاومت یك مایع در برابر جریان خود، در تعیین گرانروی درجه حرارت یكی از فاكتورهای بسیار مهم می‎باشد به همین جهت گرانروی درجه حرارتی كه گرانروی در آن درجه حرارت تعیین می‎شود ذكر می گردد در غیر اینصورت روانی مفهوم نخواهد داشت.

روانی (kinematic) عبارتست از زمان لازم كه مقدار معینی از نمونه تحت تأثیر نیروی جاذبه زمین در شرایط خاص از لوله موئین عبور می‎كند واحد آن stock بوده و از centi stock (یكصدم آنرا گویند) بعنوان واحد استفاده می كنند.

حمام ویسكازیته را در درجات پائین 122 درجه فارنهایت یا 40 درجه سانتیگراد از آب و در درجات بالا 100 درجه سانتیگراد یا 210 درجه فارنهایت از محلول پارافین پر می كنیم. در ضمن از ویسكامترهایی استفاده می‎شود كه دارای فاكتورهای مشخص باشند.

پس از تنظیم نمودن درجه حرارت دستگاه مقدار معینی از نمونه روان را داخل ویسكامتر تمیز شده با حلالهای مناسب از قبیل تولوئن ریخته و حداقل مدت 20min آنرا در حمام گذاشته تا هم دما شود (نمونه هم دمای محلول داخل حمام گردد) وقتی نمونه به درجه حرارت محلول رسید در این ویسكامتر با فشار انگشت نمونه را به جریان انداخته و تا جای علامت گذاری شده وارد مخزن فوقانی می كنیم سپس حركت نمونه را بین دو علامت مشخص توسط timer برحسب ثانیه اندازه گرفته و طبق فرمول زیر گرانروی را محاسبه و یادداشت می كنیم. زمان مطلوب بین فاصله زمانی ( 200s<…<600s) می‎باشد.

V=CT ویسكازیتی برحسب

T=s برحسبTimer زمان اندازه گیری شده

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی (pour point)

هدف: اندازه گیری نقطه ریزش مواد روغنی است.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی

گزارش کاراموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 51

حجم فایل: 80 کیلو بایت

گزارش کاراموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- كلیات

پیشگفتار …………………………………………………………………………………………………….. 2

نكاتی درباره ایمنی ………………………………………………………………………………………. 3

فصل دوم – معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران………………………………………………………………………… 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ……………………………………………………….. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن……………………………… 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش…………………………………………………………. 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو …………………………………………………………… 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء………………………………………………………….. 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع …………………………………………………………… 11

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی………………………………………………………… 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل كاتالیستی………………………………………………………… 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن…………………………………………………………. 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماكس………………………………………………………………… 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی………………………………………………………………….. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها………………………………………… 14

3-2- معرفی مجتمع كارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران…………………………. 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان………………………………………………….. 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال……………………………………………………………………. 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ………………………………………………………………….. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن…………………………………………………………………. 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه………………………………………………. 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه……………..

فصل سوم- كنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ……………………………………………….. 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته……………………………………………… 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able…………………………………… 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی………………………………………… 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی………………………………………….. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر………………………………………………………………….. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی……………………………………………………. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ……………………………………………… 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی…………………………………………………………………. 28

10-3- اندازه گیری ویسكازیته در مواد نفتی………………………………………………….. 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی…………………………………………….. 30

12-3- تقطیر مواد نفتی………………………………………………………………………………… 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت……………………………………… 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ………………………………………………. 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی…………………………………………………… 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی……………………………………………………….. 34

17-3- تست متیل اتیل كتون در مواد نفتی……………………………………………………… 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شكست در مواد روغنی………………………………. 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)…………………………………….. 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی………………………………………………. 40

1-1-4- اندازه گیری سختی كل در آب صنعتی………………………………………………. 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی………………………………………………. 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی………………………………………………. 41

4-1-4- اندازه گیری نالكو 354 در آبهای صنعتی………………………………………….. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی………………………………………………. 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمك در آب صنعتی……………………………………………… 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمك در آب صنعتی……………………………………………. 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی………………………………………………………… 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی……………………………………………………………………… 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی……………………………………………. 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیكول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)………… 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش………………………….. 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P…………………….. 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاك در آب ترش……………………………………………………. 46

5-2-4- اندازه گیری نمك در آب ترش………………………………………………………….. 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش………………………………………………………….. 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش………………………………………………………. 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش………………………………………………….. 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش…………………………………………………………. 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت كل ………………………………………………………………… 49

11-2-4- اندازه گیری مركاپتان در آب ترش…………………………………………………. 49

فصل پنجم – لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز………………………………………………………………………….. 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه ………………………………………………………………………. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه …………………………………………………………………….. 51

پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته كاربردی لازمه تكمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره كارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های كاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اكنون اینجانب این دوره را درشركت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه كنترل كیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و كارآزموده كه هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شركت كننده با جنبه های علمی و متعادل كردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اكنون پس از طی دوران كارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از كلیه اساتیدی كه مرا در انجام این امر یاری نمودند كمال تشكر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی كار از جمله مسائلی هستند كه امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و كلان جامعه به خود جلب كرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم كه موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎كند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های كاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می كند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط كار – بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس كار، كفش، كلاه، دستكش و عینك ایمنی برای كلیه كسانیكه در وحدهای مختلف وزارت نفت به كار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین كاركنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط كاركنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و كنترل تردد – ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط كاركنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر كاركنان جهت انجام كارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند كه مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های كاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری كارتهای شناسایی كاركنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدكنندگان و افراد غیرشركتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملكرد سیستم های فوق الذكر كلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: كپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای كف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماكن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند كه از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همكاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های كارهای سرد وگرم – صدور پروانه های كارهای سرد و گرم برای انجام كارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در كتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تكمیل و دستورات مندرج در آن بطور كامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اكسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء كنندگان پروانه كار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه كار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط كار و اقدامات احتیاطی كه لازم است صورت گیرد دقیقا ذكر شده و از كلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند كه از كارهائیكه برای آنها پروانه كار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی كافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

پالایش یكی از عمده ترین عملیات نفتی است كه بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی كه توسط لوله های قطور از مراكز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراكز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبكه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یكی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است كه در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشكه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی كشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود كه مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشكه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین كشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشكه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در كنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای كپیه سازی با حذف اشكالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و كار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یكصد هزار بشكه تولید در روز شروع بكار كرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است كه می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراكز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی كه در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداكثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تكنیك تبدیل (تبدیل كاتالیستی و آیزوماكس) حداكثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیكه در این باره انجام گرفت نشان داد كه تولیدات كارخانجات داخلی كه عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شركت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز كشور نمی باشد لذا ایجاد كارخانه ای كه بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امكانات احداث یك واحد یكصد هزار متر مكعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یك لیتری، چهار لیتری، چلیك بیست لیتری و بشكه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این كارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد كه ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشكه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب كننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شركت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی كلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، كمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنك كننده.

2. بازسازی واحدهای راكتور، دستگاه احیاء كننده دستگاه ذخیره كاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه كت كراكر پالایشگاه آبادان كه قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشكه خوراك را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اكتان بالای 94 بنماید و كلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به كت كراكر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شركت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است كه نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید كه نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفكیك نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه كردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یك پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یك عده محصول از نفت خام كه دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و تركیب شیمیایی این محصولات بطوریكه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویكه با تقاضای بازار بطور یكنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت كوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت كار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین كیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبك (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم كار تقطیر می‎باشد. از آنجا كه حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث كراكینگ حرارتی و تولید كك می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می كنند. برشهایی كه معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی كل در آب صنعتی

هدف: تشریح فعالیتهایی است كه در آزمایش اندازه گیری انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود كه این تست دارای دقت كافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.

خلاصه شرح:

برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیكاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می كنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر كرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب كرده و بعنوان میزان سختی گزارش می كنیم.

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی

هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (كل جامدات محلول) است.

T.D.S (كل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده كه با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد كلوئیدی و نامحلول نیز كه از صافی عبور نمی كنند جزء T.D.S محسوب می‎شوند.

خلاصه شرح

با زدن دكمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‎شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار می‎دهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می كنیم بدین طریق كه برای نمونه هایی كه تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار می‎دهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت كه سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینكار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیك رقیق استفاده كرد

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)

هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

خلاصه شرح:

50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید كلریدریك 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می كنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه كرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.

دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یك را گزارش می كنیم.

4-1-4-اندازه گیری ناكلو 354 در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری نالكو 354 است.

خلاصه شرح:

مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی كرده و
200 میلی لیتر از تركیب حاصله را داخل قیف جدا كننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید كلریدریك 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالكو 354 دارای تركیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است كه از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و می‎توان تركیب آلی را شناسایی كرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یك دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته كردن شیر خروجی مواد كاهش داده خارج می كنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حركت روی پایه آن قرار داده تا تشكیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یك سل آزمایش كاملاً تمیز و خشك میریزیم و یك میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یكبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شكاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یك سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالكو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .

عددی را كه دستگاه برای نمونه نشان می‎دهد روی جدول مقدارهای نالكو برده و از روی آن ppm نالكو بدست می‎آید.

5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان كلراید در محلولهای آبی است.

خلاصه شرح:

اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیك و فنل فتالئین خنثی كرده و سپس با اضافه كردن مصرف كرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز‌ آجری دنبال می كنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می كنیم و در فرمول زیر قرار می‎دهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل كرده و مابقی كار شبیه بالا می باشد:

ppmcl-= 14.2*V

حجم مصرفی نیترات نقره

6-1-4- اندازه گیری میزان نمك در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان نمك در آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر كدام اضافه كرده و نمونه ها را با ا

تابی رنگ شدن تیتر می كنیم (خنثی می كنیم) حال مقداری معرف دی كرومات پتاسیم تا تشكیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشكیل رنگ قرمز آجری تیتر می كنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب كرده و بعنوان میزان Nacl گزارش می‎دهیم.

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت كل (تست M )

هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می كنیم.

ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
كل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و كل قرار می‎گیرد.

برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می كنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریك تا تشكیل رنگ پوست پیازی ادامه می‎دهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب كرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می كنیم.

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، كلرید باریم به هر كدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریك تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب كرده و گزارش می كنیم.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كار آزمایش سیستمهای اندازه گیری رشته الکترونیک و مخابرات

كنترل كیفیت ابزار كنترل كیفیت ( ابزار اندازه گیری ) این گزارش شامل كالیبراسیون مجموعه ای از ابزارهای آزمایشگاه است

دسته بندی الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 32
حجم فایل 3.912 مگا بایت

هدف : كنترل كیفیت ابزار كنترل كیفیت ( ابزار اندازه گیری ) 
این گزارش شامل كالیبراسیون مجموعه ای از ابزارهای آزمایشگاه است 

مباحث
1) كالیبراسیون Calibration
(شامل 5 گزارش )
2) اندازه گیری برای مرحلة اول مهندسی معكوس و به دست آوردن تلرانس برای قطعات
(شامل 4 گزارش)
3) به دست آوردن لقی ( محوری و شعاعی )
(شامل 2 آزمایش)
4) كنترل straightnees Roundnees در شفت
شامل 2 آزمایش
5) اندازه گیری زاویه های یك چرخدندة مخروطی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


آزمایش کشش و تعیین ازدیاد طول نسبی میلگرد

شرح آزمایش کامل کشش و تعیین ازدیاد طول نسبی میلگرد

دسته بندی عمران
فرمت فایل pdf
تعداد صفحات 66
حجم فایل 1.168 مگا بایت

این محصول آزمایش کشش و تعیین ازدیاد طول نسبی میلگرد می باشد که به تفصیل و شرح کامل ارئه شده است

این محصول شامل فصول زیر است

فصل اول : کلیات

فصل دوم: آشنایی با انواع میلگرد

فصل سوم: نمونه گیری

فصل چهارم: روش آزمون

فصل پنجم: بررسی و شرح گزارش آزمون کشش

منابع

 

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل