کاملترین فایل بررسی تکنولوژی نساجی

بررسی تکنولوژی نساجی

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 120

حجم فایل: 98 کیلو بایت

بررسی تکنولوژی نساجی

عنوان صفحه

1- مقدمه

2- تاریخچه

3- خلاصه مطلب تكنولوژی و اقتصادی

– بررسی تكنولوژی بافندگی

– ماشین های بافندگی با ماكو

– ماشین های بافندگی بی ماكو

– مقایسه ماشین های با ماكو و بی ماكو و مكانیزمهای راپیری

– بررسی اقتصادی

– ویژگیهای ماشین های بی ماكوی جدید.

ماشین های با فندگی با ماكو:

1-1-1- اجزای یك دستگاه بافندگی

1-1-2- اسكلت ماشین بافندگی.

1-1-3- میل لنگ، كلاچ و الكتروموتور ماشین بافندگی.

1-1-4- ترمز

1-1-5- محور بادامكهای ضربه

1-1-6- دفتین

عنوان صفحه

1-1-7- ماكو

1-1-8- ترمز نخ پود در داخل ماكو

1-1-9- مضراب

1-1-10- كناره گیر پارچه

1-1-11- ورد ماشین بافندگی

1-1-12- میل میلك

1-1-13- لامل و دنده شانه ای

1-1-14- غلتك نخ تار (اسنو)

1-1-15- پل نخ تار

1-1-16- میله های تقسیم كننده نخ های تار

1-1-17- غلتك كشیدن پارچه (غلتك خاردار- غلتك سمباده ای)

1-1-18- غلتك پیچیدن پارچه

1-1-19- عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی)

مكانیزمهای تشكیل دهنه:

1-1- مكانیزمهای تشكیل دهنه كار

1-2- انواع دهنه

عنوان صفحه

– نوع تشكیل دهنه

الف) دهنه رو ب) دهنه زیر ج) دهنه رو- زیر

– چگونگی تشكیل دهنه:

الف) دهنه نامنظم ب) دهنه منظم

– انواع دهنه در لحظه دفتین زدن

الف) دهنه بسته ب) دهنه باز ج) دهنه نیمه باز

– لحظه تشكیل دهنه:

الف) دهنه معمولی ب) دهنه زود ج) دهنه زیر

1-3- انواع مكانیزمهای تشكیل دهنه:

1) مكانیزم تشكیل دهنه بادامك

2) مكانیزم تشكیل دهنه دابی

3) مكانیزم تشكیل دهنه ژاكارد

1-4- طرح بادامك و انواع آن

مكانیزم پود گذاری و دفتین زدن ماشین های بافندگی با ماكو:

1-5- تئوری پود گذاری و دفین زدن

1-6- محاسبه سرعت ماكو

عنوان صفحه

1-7- علل سریعتر كردن ماشین های بافندگی بی ماكو

1-8- دلایل دیگر برای ازدیاد سرعت ماشین های بافندگی بی ماكو

1-9- تعیین مسیر حركت ماكو

2-1- محاسبه تقعر (فرورفتگی) كف دفتین

2-2- انتخاب شانه بافندگی

2-3-شانه های بافندگی مخصوص

2-4- نگاهداری شانه

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل بررسی الکترواسپینینگ

بررسی الکترواسپینینگ

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 82

حجم فایل: 4.79 مگا بایت

بررسی الکترواسپینینگ

با توجه به پیشرفت روز افزون علم نانو تکنولوژی و گسترش آن در اکثر صنایع ، صنعت نساجی نیز از این اصل جدا نبوده و توانایی خود را برای ظهور در تمامی صنایع همراه با علوم دیگر نشان داده و به پیشرفت های قابل ملاحظه ای در این زمینه دست یافته است

امروزه دانشمندان به فناوری‌های لازم نانو دست یافته‌اند و تولید محصولات مختلف را از طریق این فناوری به حصول رسانده اند، تنها امروزه آنچه کم است تزریق نکردن کالاهای حاصل از این فناوری به بازارهای روزمره مردم عادی در مقیاس زیاد است.
اگر این امر صورت بگیرد بی‌شک با وسایلی روبرو می‌شویم که دنیای عادی ما را متحول می‌کند و امکانات بسیار نوینی را در اختیار می‌گیریم. به طور مثال لباس‌های حاصل از مواد نانو متری ،به گونه‌ای است که دیگر لباس نه لک می‌شود نه چروک می‌شود و ضمنا دارای خاصیت تهویه هوا و رطوبت هم خواهد بود.

اما سوالی که مطرح است این است که چگونه می توان کاربرد نانو را در صنعت نساجی نشان داد یا به طور واضح تر الیاف نانو به چه روشی در این صنعت گسترده تولید می شود .

پاسخ این سوال آسان است و آن عبارت است از علم (( الکترواسپینینگ)) .

آشنایی با علم الکترو اسپینینگ :

الکترو اسپینینگ (برق ر یسی) و به عبارتی استفاده از نیروی برق برای ریسندگی یکی از روش‌های مهم و گسترده جهت تولید الیاف نانوساختار می‌باشد. در این روش یک محلول پلیمری داخل سرنگ ریخته می‌شود و در فاصله 20 سانتی‌متری از آن، صفحه‌ای فلزی قرار می‌گیرد؛ صفحه به زمین ثابت می‌گردد و سرنگ روی پمپ قرار گرفته و سوزن آن به منبع تغذیه با ولتاژ بالا وصل می‌شود، محلول با دبی پایین به سمت سر سرنگ رفته و هنگامیکه، ولتاژ بین 30-5 کیلووات اعمال می‌شود، قطره به‌صورت جت در آمده، در طول مسیر کشیده می‌شود و پس از تبخیر شدن حلال به صفحه فلزی برخورد می‌کند و سپس به صورت الیاف نانوساختار از صفحه فلزی جمع‌آوری می‌شوند.

الیاف نانو ساختار در تمامی علوم و زمینه ها کاربردهای فراوانی دارد مثلاالیاف نانوساختار در فیلتراسیون، نانوکاتالیست‌ها و در مهندسی بافت به‌عنوان داربست برای رشد سلول مورد استفاده قرار می‌گیرندکه در فصل های ۀینده به توضیح مفصل آنها می پردازیم.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 62

حجم فایل: 459 کیلو بایت

مقدمه

منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شكل شبكه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده كه به صورت مكانیكی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیك مذاب و یا لایه های نازك پلاستیك تشكیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به كاموا تبدیل نمی شود.

پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است كه طول عمر آن می تواند محدود (پارچه های یك بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملكردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، كش آمدن، نرمی، استحكام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باكتری ها (ماسك) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. تركیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شكل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در تركیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاك، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی،‌ كالاهای صنعتی و مصرفی كاربرد دارد.

فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد.

– دای پرز

– دستمال های كاغذی و نوار بهداشتی

– نوارهای ضدعفونی شده، كلاه، ماسك، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشكی

– پارچه های پاك كننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی

– مواد كمكی مصرفی در شستشو (صفحاتی كه در خشك كننده های پارچه به كار می رود)

– لایه داخل پوشاك

– پارچه های مصرفی رو كف پوش ها، رویه و روكش مبل و صندلی، لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (كاغذهای دیواری)

– برچسب ها

– عایق كاری

– مصارف خانگی

– محصولاتی كه در سقف سازی به كار می رود

– الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی كه در مهندسی عمران به كار می رود.

– فیلتراسیون

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 50

حجم فایل: 172 کیلو بایت

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

موقعیت جغرافیایی کارخانه الف

طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه ب

چارت سازمانی ج

نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه د

مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده 1

رنگرزی 14

آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ 21

چاپ 37

کنترل کیفیت پارچه 50

گرمایش 52

تهویه 55

موقعیت جغرافیایی کارخانه:

کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.

1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.

2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.

3- شستشوی مقدماتی :

تذکر :

الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.

الف : پارچه باید قلیایی شود:

پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.

بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :

پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:

آب اکسیژنه 35% – صابون و سود وپایدار کننده.

WBEN SFSC26./DS26/ : پایدار کننده

EWSZ Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.

5- مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .

می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.

ابتدا 4 – wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.

دو نوع مرسریزه داریم :

مرسریزه گرم
مرسریزه سرد.

فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.

در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.

دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.

از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.

1- استنتر:

یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.

پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)

یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل

Uvitex BAM

Dianix violet B

رنگ آبی —- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم

طرزکار دستگاه استنتر:

پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.

بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر – 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.

2- شرینک :

دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.

آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:

1- دور موتورها

2- میزان tension(کشش) پارچه

3- فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt

کار دستگاه :

پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .

حدوداً 45- 50 m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt ویک سیلندر داغ که در وسط rubber belt قرار می گیرد تشکیل شده است .

آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:

الف: کنترل کیفیت:

1- ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4 سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.

اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.

2- ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.

3- درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.

4- اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.

برای رسیدن به شید order

نسخه رنگی :

1- رنگهای Disperse

2- مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli

3- اااسید استیک

4- نفوذ کننده

همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:

1- مرحله خشک.

2- Fix کند.

و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.

نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.

طرز کار دستگاه فولارد:

ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .

با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:

وزن پارچه خشک/ وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=

5- آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.

6- ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin

موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:

محلول قلیایی:

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3 HCL- HZO)

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی

ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

PH را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.

محلول اسیدی :

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات C6H902n3 Hcl.H20))

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl

ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

D پوشش دوم:

نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.

اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)

سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.

آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.

ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.

ارزیابی ثبات در مقابل نور:

1- نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد. یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.

2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .

نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.

نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .

اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.

مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .

تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.

الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.

ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.

تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)

گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 73

حجم فایل: 149 کیلو بایت

گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار

ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.

در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.

در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای

دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.

1-1 مقدمه:

ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.

او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.

انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و …… را تولید نمایند.

ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.

اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.

1-2 تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:

فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.

مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.

دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.

آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.

دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:

الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.

ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .

ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

1-3 کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):

این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.

مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.

این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.

1- 4 میزان تولیدات کارخانه:

میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.

1-5 جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:

« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»

(جایگزینی)

به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه

تولید به شماره کد و ظرفیت

نخ ایر تکسچرایزینگ 1711356 1583 تن

نخ تکسچرایزینگ یا استرچ 1111355 4322 تن

پارچه روکش صندلی لمینت شده 17291215 Kg 4000000

نخP.P 17111352 2500 تن

در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.

کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)

تعداد کارکنان:

واحد تولیدی 43 نفر

واحد پشتیبانی 10 نفر

ارزش ماشین آلات:

ارزش ماشین آلات داخلی 10000 میلیون ریال

ارزش ماشین آلات خارجی 7 میلیون دلار

مساحت زمین: 21400 متر مربع

سطح زیر بنا: 10000 متر مربع

توان برق: 1400 کیلو وات

آب مصرفی: 9000 متر مکعب در سال

سوخت مصرفی سالیانه:

گاز طبیعی 4000 متر مکعب

نفت گاز 1000 متر مکعب

نفت سیاه 1000 متر مکعب

ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد.

کد محصولISIC می باشد.

توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.

تذکرات:

1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.

2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ……… می باشد.

3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید.

4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.

5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت.

6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد.

7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد.

الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال)

ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر.

1-6 هدف های احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید.

یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد.

از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود.

البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد .

1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد.

زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد.

برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد.

1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی :

جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید.

با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد.

1-9 مواداولیه:

الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.

الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود.

ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند.

نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود.

خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد.

طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد .

الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند.

مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

-1 وظایف کارگران:

هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند.

1. شناسایی ابزار کار

2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه

3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها.

4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور.

5.عیب یابی و طریقه رفع عیب

6.سرویس و نگهداری دستگاه ها.

7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها.

در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود.

باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد.

هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است .

همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند.

بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد.

در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند.

6-2 مسایل ایمنی مربوط به کارگران:

ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود.

1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود.

2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند.

3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند.

4.کارگران باید حتماً بیمه شوند.

6-3 بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه:

هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد.

6-4 ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند:

انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد.

متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد.

دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود.

پیشنهادات:

در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند.

میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد.

سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 49

حجم فایل: 436 کیلو بایت

گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

موقعیت جغرافیایی كارخانه

كارخانه بافتینه ملایر در كیلومتر 4 جاده ملایر – همدان واقع شده است كه دارای سه تیپ ساختمان می باشد:

1- ساختمان های تولیدی (ساختمان تیپ 1) با مساحت 4078

2- ساختمان های اداری و خدماتی (ساختمان های تیپ 2) با مساحت 4460

3- ساختمان های جنبی (ساختمان های تیپ 3) با مساحت 1562 مترمربع

ظرفیت اسمی این كارخانه 12000 تن در سال است. این كارخانه دارای 400 نفر پرسنل می باشد كه به صورت هماهنگ در 4 شیفت كاری فعالیت می كنند. مسئولیت و مدیریت این كارخانه بر عهده جناب آقای مهندس سید محمد مرتضوی می باشد.

مقدمه

تولید مصرف منسوجات بی بافت به صورت روزافزونی مورد توجه كشورهای پیشرفته قرار گرفته به طوری كه به خصوص در كشورهای آمریكا، اروپا، ژاپن و چین میزان تولید آن به سرعت در حال افزایش است. تولید منسوجات بی بافت در اروپای غربی كه در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسید و حدود 5/2 برابر گردیده است. تنوع مصارف منسوجات بی بافت، در زمینه های بهداشتی، وسایل منزل، خودرو، مهندسی ساختمان و برخی از مصارف صنعتی، كشاورزی و پوشاك و… به صورت گسترده ای در حال توسعه بوده و میزان تولید جهانی منسوجات بی بافت در سال 2002 به بیش از 3900 هزار تن رسیده است.

تجهیزات اصلی كارخانه به شرح زیر است:

2 یونیت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لایه) شامل:

فیدر

اكسترودر

اكسترودر

پمپ ریسندگی

1 دستگاه

1 دستگاه با الكتروموتور گیربكس و هیتر
2 دستگاه با سایز 180 با الكتروموتورها و هیترها و گیربكس ها

6 دستگاه

تهویه مركزی، خنك كننده، دستگاه كشش، كلندر و سایر تجهیزات

ملت بلون شامل

1 سری مدل M یا S با قابلیت تولید میكروفیلامنت

فیدر، اكسترودر، پمپ، كمپرسور، هیتر

خواص محصول

منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شكل شبكه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده كه به صورت مكانیكی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیك مذاب و یا لایه های نازك پلاستیك تشكیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به كاموا تبدیل نمی شود.

پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است كه طول عمر آن می تواند محدود (پارچه های یك بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملكردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، كش آمدن، نرمی، استحكام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باكتری ها (ماسك) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. تركیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شكل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در تركیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاك، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی،‌ كالاهای صنعتی و مصرفی كاربرد دارد.

فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد.

– دای پرز

– دستمال های كاغذی و نوار بهداشتی

– نوارهای ضدعفونی شده، كلاه، ماسك، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشكی

– پارچه های پاك كننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی

– مواد كمكی مصرفی در شستشو (صفحاتی كه در خشك كننده های پارچه به كار می رود)

– لایه داخل پوشاك

– پارچه های مصرفی رو كف پوش ها، رویه و روكش مبل و صندلی، لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (كاغذهای دیواری)

– برچسب ها

– عایق كاری

– مصارف خانگی

– محصولاتی كه در سقف سازی به كار می رود

– الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی كه در مهندسی عمران به كار می رود.

– فیلتراسیون

برآورد مصرف

میزان تولید

براساس اطلاعات دریافتی از اداره كل صنایع نساجی وزارت صنایع معادن، تعداد 37 واحد با ظرفیت بالغ بر 43 هزار تن، فعال می باشند. لازم به یادآوری است در زمینه منسوجات بی بافت تاكنون تعداد 167 مجوز در استان های مختلف كشور صادر گردیده است كه اغلب غیرفعال می باشد.
سیستم منسوجات بی بافت (Non – Wovens)

در این گونه منسوجات هیچ گونه نخی تولید نمی شود، بلكه منسوجات نهایی مستقیماً از الیاف یا لایه الیاف گرفته می شود و چون مرحله تبدیل به نخ وجود ندارد، مرحله بافندگی نیز حذف می گردد، در عوض مرحله تشكیل لایه (تار عنكبوتی) (web) و مرحله اتصال و پیوستگی (bonding) به فرآیند تولید اضافه می گردد. این سیستم تولید به دلایل مختلف نظیر كربردهای فراوان، تولید بسیار بالا و عملكرد عالی نسبت به دیگر منسوجات، توجه بیشتری را برانگیخته است. هر روز كاربردهای جدیدتری از این نوع منسوجات ابداع و به مرحله تولید می رسد و چون قابلیت انطباق بالایی با نیازها و خواسته های روزافزون و متنوع زندگی مدرن امروزی دارد، در دهه اخیر مورد توجه بسیاری از تولیدكنندگان واقع شده است. تولید منسوجات بی بافت برای اولین بار به دهه30 (1940-1930) بر می گردد اما شروع این صنعت از نیمه های دهه 60 در اروپا آغاز شد، و این درست زمانی بود كه اصطلاح Non Woven یا Vliesstoffe توسط مجموعه كوچكی از تولیدكنندگان بكار گرفته شد. از آن پس تولید منسوجات بی بافت به سرعت گسترش یافت و كاربرد چنین محصولاتی بسیاری از جنبه های صنعتی و حتی زندگی شخصی را در بر گرفت. منسوجات بی بافت در محصولات بهداشتی و نظافتی، در مهندسی عمران و ساختمان، لوازم خانگی و صنایع خودروسازی، برای پاكیزگی، فیلتراسیون، پوشاك، بسته بندی مواد غذایی كاربرد زیادی دارد و اینها تنها گوشه ای از كاربردهای فراوان این منسوجات است.

منسوجات بی بافت

تعریف

اصطلاح منسوجات بی بافت (Non – Wovens) اغلب در اكثر زبان ها در مقابل واژه پارچه های بافته شده تاری پودی (weaving) به عنوان یك مرجع بكار گرفته می شود. تنها متخصصین بر این امر واقفند كه منسوجات بی بافت پارچه هایی با طراحی منحصر بفرد است كه راه حل های صرف هزینه مؤثر را در محصولاتی نظیر اقلام بهداشتی، جداكننده های باتری، فیلترها و ژئوتكستایل ها (Geotextiles) در بر دارند. مطابق با تعریف سازمان جهانی استاندارد (به شماره ISO 9092) یا استاندارد EN 29092 منسوج بی بافت چنین تعریف می شود:

لایه یا شبكه ای از الیاف منظم یا غیرمنظم آرایش یافته كه به وسیله ایجاد اصطكاك و یا اتصال یا پیوستگی به وجود می آید. این تعریف شامل لایه های كاغذی و محصولات بافته شده به طریق تاری پودی، پودی و تاری، اتصال دوختی (به وسیله نخ یا فیلامنت) و نیز كالاهای نمدی شده (كه دوباره سوزن زنی شوند یا نشوند) نمی شود. الیاف می توانند طبیعی یا مصنوعی، كوتاه و یا ممتد باشد. پارچه های بی بافت بدون هیچ گونه محدودیتی از الیاف ساخته می شود اما لزوماً تنها از الیاف تشكیل نمی شود. این گونه الیاف می تواند حتی الیاف بسیار كوتاه به طول چند میلی متر باشد (در فرآیند wetlaid) و یا الیافی معمولی مورد استفاده در صنایع نساجی قدیمی و یا فیلامنت های بسیار بلند باشند. خواص و ویژگی های پارچه بی بافت تا حد زیادی به نوع الیاف و تكمیل نهایی آن بستگی دارد. الیاف ممكن است طبیعی، مصنوعی، آلی یا غیرآلی باشد. خاصیت مهم لیف این است كه طول آن بسیار بیشتر از قطر آن می باشد. همچنین می توان چنین الیافی را به طور مداوم همراه با فرآیند منسوج بی بافت تولید نمود و سپس به طول مورد نظر برش داد و یا اینكه می توان دانه های پلیمر را مستقیماً از طریق Extruder (محفظه ای كه پلیمر در آنجا ذوب شده و با فشار از شبكه سوراخ دار آن خارج می گردد) به ساختار فیبری مورد نظر تبدیل نمود. دامنه منسوجات بی بافت از محدوده نساجی نیز فراتر می رود. ممكن است الیافی كه در ساخت منسوج بی بافت بكار می رود بسیار كوتاه بوده و مانند كاغذ قابلیت ریسندگی را نداشته باشد. همچنین شبكه الیافی ممكن است از فویل یا دیگر پلاستیك ها به وجود آید. بنابراین منسوجات بی بافت با بخشی از خواص و ویژگی های تولید صنعت كاغذ یا صنعت مواد شیمیایی/ پلاستیك ها مشترك است و بدین ترتیب محدوده و قلمرو خود را مشخص می نماید. خواص پیوستگی منسوجات بی بافت به درگیری نخ وابسته نیست و مطلقاً دارای ساختار هندسی آرایش یافته ای نمی باشد و در حقیقت این منسوجات حاصل ارتباط بین یك لیف با لیف دیگر است. این امر موجب می شود كه منسوجات بی بافت ویژگی های منحصربفرد خود را داشته باشد (مثل خواص بهتر در جذب و فیلتراسیون) و بنابراین كاربردهای بیشتری را شامل شود.

فرآیندهای تولید منسوجات بی بافت

سه روش جهت تشكیل لایه شبكه الیاف وجود دارد كه عبارت است از:

– ­سیستم drylaid همراه با كاردینگ یا در جریان هوا قرار دادن (air laying) به عنوان روشی برای تشكیل شبكه الیاف.

– سیستم Wetlaid.

– سیستم بر مبنای پلیمر كه شامل تكنیك های ( Spunbonding یا Spunlaying) یا (Meltblown) یا تكنیك پارچه های flashpun می باشد.

به هر حال به منظور استحكام بخشی به لایه الیاف (web) كه به خاطر فقدان نیروهای اصطكاك لازم است، می بایست الیاف به یكدیگر متصل شود. تثبیت لایه بعد از شكل گیری آن دومین مرحله در فرآیند تولید منسوج بی بافت است. عملیات تثبیت نقش عمده ای در ایجاد خواص نهایی پارچه دارد، بنابراین می بایست حتی المقدور كاربرد نهایی منسوج در این مرحله مورد توجه قرار گیرد.

این عملیات را می توان با بكارگیری فعل و انفعالات شیمیایی (اتصال شیمیایی) نظیر پیوند دهنده ها (binders) به انجام رساند. این اتصال دهنده ها را می توان با غوطه ور سازی، پوشش دادن، اسپری كردن یا اتصال چاپی به طور متناوب بكار برد. و نیز می توان از پیوند دهنده های حرارتی (Cohesion bonding) مثل ذوب كردن جزیی الیاف محتوی یا فیلامنت ها استفاده نمود. در این مورد می توان از كالندر نمودن یا دمش هوای گرم یا تأثیر فراصوتی (ultrasonic) نیز بهره برد. تثبیت به روش مكانیكی (اتصال اصطكاكی) ممكن است به صورت سوزن زنی، دوخت، درگیری جت هوا و یا تركیبی از آنها صورت پذیرد. برای تحقق نیازهای مشتری می توان خواص منسوج فعلی را در مرحله تكمیل اصلاح نمود. به همین منظور می توان قبل یا بعد از فرآیند اتصال (bonding)، از مواد شیمیایی یا فرآیندهای مكانیكی در مرحله پایانی تولید استفاده نمود. برای رسیدن به خواص مطلوب می بایست در انتخاب مواد اولیه، ته نشین شدن الیاف به عنوان مواد فیبری با دانسیته های مختلف، انتخاب روش های تثبیت و تكمیل دقت نمود.

مشخصات محصول اصلی

كاربردها

صنایع بالادستی و پایین دستی

منسوجات (پارچه های) بی بافت، ساختاری متخلخل داشته و به فرم یك لایه هستند كه اساساً و یا تماماً از الیاف جاسازی شده در آن تشكیل می شود. این پارچه ها كه به نام هایی نظیر پارچه های پیوندی (bonded fabrics) و یا طراحی شده (engineered fabrics) نیز معروف است با فرآیندهای تولید دیگری غیر از ریسندگی (spinning)، بافندگی تاری پودی (weaving) و بافندگی تاری یا پودی (knitting) ساخته می شود. ضخامت لایه ها ممكن است از 25 میكرومتر تا چندین سانتیمتر و وزن لایه ها نیز از g/m212 به g/m22000 برسد. این لایه ممكن است از لحاظ ظاهری شبیه به پارچه های تاری پودی و یا كشباف و یا حتی كاغذ بوده و ساختار و طرحی منحصربفرد داشته باشد. ممكن است مانند كاغذ فشرده، شكننده و خشك باشد و یا مانند منسوجات معمولی نرم و قابل انعطاف باشد و نیز ممكن است قابلیت ارتجاعی داشته باشد. خواص كششی منسوجات بی بافت ممكن است نسبتاً پایدار بوده و یا آنقدر پایدار و محكم باشد كه قابل خرد كردن، سایش یا صدمه بوسیله دست نباشد. تركیب الیاف این منسوجات ممكن است طبیعی یا مصنوعی باشد و طول آنها نیز ممكن است از mm3-1 تا مداوم (بی انتها) باشد. خواص كششی لایه الیاف به نیروهای اصطكاكی و یا عملكرد لایه پلیمر افزوده شده به عنوان چسب پیوند دهنده بستگی دارد. ممكن است بعضی و یا همه الیاف بوسیله حرارت یا محلول به یكدیگر پیوند داده شود. اگرچه ساختار پارچه های نمدی بدست آمده از موی حیوانات نظیر پشم با ساختار گفته شده مطابقت دارد، اما جزء منسوجات بی بافت محسوب نمی شود. كاغذ نیز كه در آن الیاف با هیدروژن به یكدیگر متصل می شود منسوج بی بافت نمی باشد. در ساختارهای الیاف – لایه، واحد اصلی، الیاف / فیلامنت ها می باشد كه به صورت لایه آرایش یافته و طوری به یكدیگر متصل می شود كه فاصله پیوند تا پیوند دیگر بیش از 100-50 برابر قطر الیاف است. ساختار اصلی تمامی منسوجات بی بافت در مقایسه با منسوجات معمولی، همان لایه الیاف است. بنابراین عنصر اصلی صرفاً یك لیف است. آرایش الیاف در لایه ممكن است كم یا زیاد باشد.

بیندرها (Binders) (ماده چسبی)

بكارگیری بیندرها یكی از روش های اصلی جهت استحكام بخشی به لایه الیاف منسوجات بی بافت می باشد. به طور كلی هنگامی كه تمام الیاف در نقاط تلاقی به طور مؤثر و به دقت توسط بیندرها به یكدیگر متصل شوند، استحكام بخشی به حداكثر می رسد. همچنین اگر بیش از نیاز از بیندرها استفاده شود، در نقاط اتصال ایجاد سفتی و سختی می شود. اما اتصال مثبت موجب محدود شدن حركت الیاف شده و موقعیت الیاف را در ساختارهای لایه ای باز تثبیت می نماید. بنابراین چنین روش اتصالی اثر قابل توجهی بر ویژگی های اصلی و خواص ویژه كاربرد نهایی پارچه های الیافی متصل شده دارد. برای مثال منسوجات بی بافت كه به طور مثبت استحكام یافته اند، در مقایسه با لایه های استحكام یافته به روش اصطكاك (نظیر منسوجات Spunlaid) در حالت های خمشی، كششی و تنش های فشردگی، تغییر شكل بسیار زیادی از خود نشان می دهند. با استفاده از این بیندرها، خاصیت برگشت پذیری منسوجات بی بافت در برابر تنش های كاربردهای روزانه بهبود می یابد. همچنین سفت و سخت شدن سطح منسوج كاهش یافته و مقاومت آن در برابر تنش های شستشو افزایش می یابد. بیندرها شامل دو گروه بزرگ از محصولات پلیمری می شود:

1- مایعات چسبی

2- الیاف چسبی

درصد وزنی بیندر موجود در محصولات بی بافت نهایی (به خاطر اثربخشی آنها) بین 40-10 درصد كل وزن منسوج تغییر می كند. مایعات چسبی منحصراً جهت لایه الیاف بكار نمی رود، بلكه در بخش های صنعتی دیگر نظیر تكمیل منسوج، صنایع كاغذ، فن آوری چاپ و صنعت پلاستیك نیز كاربرد دارد. علاوه بر الیاف چسبی می توان از پودرهای چسبی برای استحكام بخشی به لایه ها استفاده نمود كه اغلب از پلی آمید، پلی ارتان یا پلی استر تشكیل شده است.
مایعات چسبی و خواص پارچه های بی بافت

برای تطبیق خواص مایعات چسبی با خواص مورد نیاز منسوجات محدودیت های وسیعی وجود دارد. بنابراین تنها چنین ویژگی منسوجات بی بافت (نظیر ثبات، استحكام رطوبتی، آب دوستی یا آب گریزی) بر انتخاب بیندر مطلوب تأثیرگذار است. البته باید توجه داشت كه به هنگام انتخاب مایع چسبی بسیاری از خواص منسوجات بی بافت پیچیده می بایست مد نظر قرار گیرد. همچنین بایستی به تفاوت خواص فرآیندی و خواص مربوط به محصول نهایی دقت لازم مبذول گردد.

ویژگی های مهم منسوجات بی بافت در رابطه با بیندرها
ویژگی های عمومی

– چسبندگی به سطوح ویژه

– مسدود كنندگی

– قابلیت عایق گرمایی

– قابلیت جوش دادن فراصوتی

– قابلیت زرد شدن در دمایی مشخص

منسوجات بی بافت اكسترودری (مذابی) (Extrusion Nonwovens)

بیش از 50 سال است كه پلیمرهای سنگین ذوب ریسی Melt-Spun می شود. روش ذوب ریسی با استفاده از ریسندگی شبكه ای و اكستروژن و خطوط تولید گوناگون (كه هر كدام برای نوعی از پلیمرها مناسب است) انجام می گیرد. با استفاده از این فن آوری الیاف و نخ تولید شده و طی مراحل بعدی به منسوج تبدیل می گردد. فرآیندهای موجود امكان تولید منسوجات بی بافت را فراهم كرده و تولید مستقیم منسوج از الیاف ذوب ریسی شده را امكان پذیر می سازد. پیشرفت های اولیه در این زمینه بین سال های 1950-1970 انجام شد. منسوجات اكستروژنی شامل منسوجات فیلامنتی و الیافی Spun Bond و نیز منسوجات اكستروژنی طی 10 سال اخیر در سطح جهان چشم گیر بوده است. فرآیندهای جدید و نوظهور به همراه محصولات جدید عموماً بر پایه الیاف پلی پروپیلن شكل گرفته است تا وزن سطحی كمتری را به دست دهد. این محصولات جدید در اقلام بهداشتی، پزشكی و نیز كشاورزی و منسوجات ساختمانی كاربرد فراوانی دارد. در جدول (*) سیر تحولات و توسعه منسوجات بی بافت از نوع Spunlaid و كل منسوجات بی بافت مقایسه شده است.
شرحی از خط تولید كارخانه

ماده اصلی و اولیه كاخانه پلی پروپیلن (PP) نام دارد كه در داخل مخزن اصلی قرار می گیرد. مواد از داخل مخزن اصلی توسط لوله ها و مكنده ها ساكشن شده و وارد هاپرها می شوند. هاپرها ناخالصی های موجود در مواد مانند فلزات را جدا كرده و سپس این مواد وارد اكسترودر می شوند. اكسترودرها سیستمی شبیه به چرخ گوشت دارند كه درون آنها یك مارپیچ حلزونی قرار دارد. قسمت حلزونی اكسترودر توسط یك الكتروموتور و گیربكس به حركت در می آید. سیستم گیربكس و قسمت های مكانیكی به وسیله آب خنك می شوند. بدین صورت كه آب از دو مجرا وارد پوسته گیربكس شده و از دو مجرا نیز خارج خواهد شد. در دیواره های اكسترودر هیترهای حرارتی قرار دارند كه قادر به تولید oc270 حرارت هستند كه باعث ذوب مواد می شوند. الیاف و پارچه های تولید شده ای كه بدون استفاده هستند نیز در این مرحله توسط هیترهای مخصوص ذوب شده و وارد اكسترودر می شوند. با حركت مارپیچ حلزونی مذاب مواد در طول اكسترودر حركت می كنند و وارد یك فیلتر می شوند تا باز هم ناخالصی های موجود در مذاب جدا شوند. برای رنگ كردن پارچه از مخزن های كمكی استفاده می شود. سپس مواد مذاب توسط پمپ مخصوص (Melt Pump) وارد محفظه قالب می شوند (A1). مذاب از بالا وارد محفظه قالب می شود. در دیواره های قالب ورودی های كمپرسورها قرار دارند كه هوا را از دو طرف به درون قالب می دمند. هوای كمپرسور با توجه به فصل، تنوع تولید و شرایط باید گرم یا سرد شود كه این كار قبل از ورود هوای كمپرسور به محفظه قالب در مخزن های بزرگ توسط هیتر و چیلرها انجام می شود. دیواره های محفظه قالب ها به صورت مشبك هستند كه هوا را به صورت یكنواخت به داخل محفظه بفرستند، كه این هوا در داخل قالب فقط می تواند به سمت پایین حركت كند. با حركت این هوا مواد مذاب نیز كه از بالا وارد قالب شده اند مجبورند تا به صورت منظم به سمت پایین حركت كنند. از قسمت پایین مخزن این الیاف روی تسمه نقاله پهن ریخته می شوند كه این تسمه نقاله به وسیله 4 غلتك در دو طرف قالب فشار داده می شود. این الیاف پس از این مرحله به سمت قسمت بعدی به حركت در می آیند (D1) در روی تسمه نقاله بعد از خروج از مرحله اول سیستمی برای تمیز كردن و یكنواخت كردن سطح الیاف وجود دارد كه این سیستم از یك پارچه ضخیم تا سطح تسمه نقاله را تنظیم كرد. برای ایجاد كشش لازم در تسمه نقاله آن را به صورت مارپیچ از بین غلتك ها به اول خط بر می گردانند كه جدول كشش تسمه نقاله به صورت زیر است

Best = 107 bar

Max = 108 bar

Min = 106 bar

مرحله D1 دقیقاً مانند قسمت قبل كار می كند، با این تفاوت كه درون محفظه قالب آن یك سوراخ تعبیه شده است كه به علت اینكه فشار هوای درون قالب بالاتر از بیرون است، هوا از بیرون به سمت داخل مكیده می شود و باعث می شود كه الیاف در این قسمت به صورت منظم حركت نكنند. تسمه نقاله كه مواد قسمت قبل روی آن قرار دارد از زیر این قالب عبور می كند و الیاف این قسمت روی الیاف قسمت قبل ریخته می شوند. در هر دو مرحله در اطراف قالب ها لوله هایی برای تخلیه بخارات وجود دارد كه بخارات را ساكشن كرده و به بیرون منتقل می كند.

در قسمت بعدی دو سری غلتك های داغ به نام های EROLL و SROLL وجود دارد. این غلتك ها الیاف را داغ كرده و اتو می كنند تا به هم بچسبند. برای داغ كردن الیاف از سیستم روغن داغ استفاده می شود، به این صورت كه روغن توسط 6 دسته المنت حرارتی تا درجه حرارت تنظیم شده گرم می شود و سپس به سمت غلتك ها می رود و وارد آنها می شود. به وسیله سیستم های الكترونیكی دمای روغن موجود در غلتك های گرم كننده قابل تنظیم است. همچنین با توجه به نوع پارچه و محصول، میزان فشار و فاصله غلتك های گرم كننده قابل تنظیم است.

این غلتك ها توسط گاردان ها و چهار شاخ گاردان به گیربكس اتصال دارند و گشتاور توسط گاردان ها به غلتك ها منتقل می شود. همچنین این چهار شاخ ها امكان انتقال نیرو به طور غیرمستقیم (هم راستا) را به غلتك ها داده است. انرژی دورانی مورد نیاز برای به حركت درآمدن گیربكس ها توسط الكتروموتورهای قوی تأمین می شود. غلتك ها به علت وزن زیاد خود و روغن و آب درون آنها به صورت خیلی محكم روی شاسی دستگاه یاتاقان شده اند.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کارآموزی آموزش كارخانجات نساجی خوی

گزارش کارآموزی آموزش كارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 55

حجم فایل: 49 کیلو بایت

گزارش کارآموزی آموزش كارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

فصل اول

مقدمه 2

بررسی موقعیت جغرافیایی كارخانه 2

فصل دوم: مقدمات بافندگی

مقدمه 12

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 13

ماشین چله پیچی مستقیم 15

ماشین چله پیچی بخشی 22

ماشین آهار 25

نخ كشی، طراحی، گره زنی 33

تعداد ماشین محوله به هر كارگر، تعداد شیفت كاری 37

فصل سوم: بافندگی

مقدمه 38

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 38

معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی 42

بررسی عملیات در یك سیكل بافندگی 47

علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی 51

علت های موج دار بودن پارچه 52

علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه 52

علت های كج و معوج بودن نخ های تار 53

علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول 53

فهرست مطالب

عنوان صفحه

علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول 54

سرویس كاری ماشین آلات خط بافندگی 54

تعداد ماشین محوله به هر كارگر، تعداد شیفت كاری 55

شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها 55

فصل چهارم

نحوه تهیه مواد اولیه 59

نحوه فروش محصولات 59

بررسی تولید ماشین آلات 60

بررسی میزان راندمان ماشین آلات 63

مشكلات 64

پیشنهادات 64

مقدمه

بشر از نخستین روز خلقت به فكر تولید پوشاك برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است كه ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاك در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده كرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر كشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است كه بشر با روی آوردن به خواص فیزیكی مواد و با بكارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد كند.

یكی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد كه از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با كیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود.

كارخانجات نساجی خوی (شركت سهامی عام) با سرمایه بانك صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تكمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یك هزار نفر تأسیس گردید.

موقعیت جغرافیایی طرح

كارخانه در زمینی به وسعت یك صد هكتار در كیلومتر 20 جاده خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است كه از جاده اصلی یك كیلومتر فاصله دارد.

این واحد از مراكز هر یك از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 كیلومتر فاصله داشته كه این مسافت با اتومبیل در زمانی كمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.

از خصوصیات ویژه كارخانجات نساجی خوی نزدیكی آن به مرزهای خروجی كشور است، به طوری كه از مرز بازرگان 120 كیلومتر، از مرز جلفا 60 كیلومتر، از مرز رازی كه ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و تركیه می باشد 90 كیلومتر فاصله دارد كه به سهولت، تولیدات این شركت قابل صدور از هر یك از مرزهای فوق الذكر می باشد.

هدف از ایجاد كارخانجات:

1- محرومیت زدایی

2- ایجاد اشتغال

3- كمك به توسعه صنعتی و شكوفایی اقتصاد كشور

4- حركت در جهت قطع وابستگی و كمك به تحقق امر صادرات غیر نفتی

* این پروژه با جذب 34 میلیون مارك ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.

از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت كامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.

ماشین آلات بافندگی كارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از كارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.

قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده كه شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است:

1) مقدمات بافندگی شامل یك دستگاه چله پیچی بخشی و یك دستگاه چله پیچی مستقیم و یك دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد كه چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.

2) بافندگی دپیری كه در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود كه در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت كارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است.

3) بافندگی پروژ كتایل كه در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد كه در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.

ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تكمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد كه با راه اندازی آن امكان تولید پارچه جین رنگی تكمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یك دستگاه چله پیچی مستقیم، یك دستگاه رنگرزی و آهار و یك دستگاه تكمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.

چله پیچی بخشی

در این ماشین روش كار بدین ترتیب است كه نخ های قرار گرفته در قفسه به صورت بخش بخش و یا باند باند ابتدا بر روی یك درام شیب دار پیچیده می شود، سپس نخ های پیچیده شده بر روی درام طی مرحله دیگر به چله بافندگی تبدیل می شوند. به عبارت دیگر در این روش عملیات در دو مرحله انجام می گیرد:

1- انتقال نخ از قفسه به درام شیب دار

2- انتقال نخ از درام شیب دار به چله بافندگی

تعداد باندهایی كه مورد استفاده قرار می گیرند وابسته به تعداد كل سرنخ ها و ظرفیت قفسه می باشد و از این جهت هر چقدر ظرفیت قفسه بزرگتر باشد، عملیات با زمان تلف شده كمتری انجام می گیرد. به طور كلی با توجه به دو مرحله بودن فرآیند در چله پیچی بخشی، زمان تلف شده در این سیستم بیشتر از نوع مستقیم است و اساساً روش چله پیچی بخشی برای نخ های تار رنگی و همین طور نخ هایی كه قرار نیست عملیات آهارزنی بر روی آنها انجام بگیرد مورد استفاده واقع می شود.

اجزاء اصلی یك ماشین چله پیچی بخشی عبارت است از:

قفسه ها، راهنماها، متوقف كننده ها، شانه متحرك، غلتك گیرنده نخ، درام شیب دار، شانه ثابت، جایگاه اسنو نخ تار، زنجیر انتقال حركت.

قفسه هایی كه در كنار ماشین های چله پیچی این كارخانه می باشد در دو نوع قفسه یك ردیفه و قفسه دوتایی متحرك می باشد. نخ ها از قفسه چله پیچی بخشی به صورت نواری به عرض معین قرار گرفته شده پس از عبور از وسط میله جدا كننده و یك شانه كوچك، به دور یك درام كه در انتها دارای شیبی است پیچیده می شود. در موقع شروع عمل نوار نخ ها در قسمت افقی درام قرار داده می شوند، درحالیكه یك طرف نوار به نقطه شروع شیب چسبیده است در موقع چرخیدن درام نخ ها روی آن پیچیده می شوند و نوار نخ ها دارای تراورس آهسته ای به طرف شیب درام است، ولی در هر حال نوار نخ ها افقی قرار گرفته است. عمل پیچیدن نخ ها ادامه می یابد تا طول لازم نخ روی درام پیچیده شود، پس از آن نوار بریده شده و با این عمل یك قسمت درام پیچیده می شود، سر نخ بریده شده گره خورده، در داخل سوراخ بعدی درام قرار می گیرند، سپس توسط شانه تقسیم كننده نخ ها به دهنه های مختلف مورد نیاز تقسیم شده بین آنها رد شده سپس در كنار نوار قبل به همان طول پیچیده می شوند. این عمل برای نوارهای دیگر تكرار می شود تا تعداد نواری كه قبلاً تعیین شده روی درام پیچیده شود. پس از آنكه عمل نورد پیچی به اتمام رسید، باید انتهای نخ های هر نوار گره زده شده داخل سوراخ نورد مورد مصرف در قسمت بعد قرار گیرد. با حركت اسنو نخ ها از روی درام باز شده و بر روی اسنو جدید پیچیده می شوند، ضمن انتقال نخ ها از درام به اسنو همان حركت آرام تراورسی كه به شانه داده شده در جهت عكس به نورد داده می شود. عمل نوردپیچی به مراتب آهسته تر از عمل چله پیچی است و باید خیلی دقیق انجام شود كه عرض تارها درست برابر فاصله بین فلانژهای اسنو باشد. در مورد تراورس باید سرعتی انتخاب شود كه نوارها در هر حالت افقی باشند و تمام قسمت ها در یك سطح قرار گیرند.

– چند نكته در مورد چله پیچی بخشی

– شانه مورد مصرف در چله پیچی بخشی جهت جدا كردن نخ ها و ایجاد دهنه بكار رفته است.

– قسمت چله پیچی باید در مجاورت قسمت بافندگی بوده و مسئولین این قسمت پیوسته با قسمت بافندگی در تماس باشند.

– هنگام چله پیچی از به كار بردن بوبین های خراب، شانه معیوب، نوردهای زخمی، فلانژهای زخمی و تاب دار و همچنین از به كار بردن كارگران ساده و نیمه ماهر پرهیز شود.

– ماشین چله پیچی هفته ای یك مرتبه به طور كامل باید تمیزكاری گردد. معمولاً این عمل در شیفت آخر قبل از تعطیلی هفته انجام می شود.

– عیوب حاصل از ماشین چله پیچی بخشی

– وجود سر نخ در چله، وجود نخ اشتباه در چله، وجود گره بد در چله،‌ نخ شل در چله، وجود نخ سفت در چله، سر نخ كم یا زیاد در چله، فرورفتگی در چله و…
ماشین آهار

آهار عبارت است از اضافه نمودن مواد اضافی به نخ تا نخ استحكام و مقاومت كافی را جهت انجام عملیات بافندگی پیدا نماید.

مهم ترین خصوصیاتی كه آهار به نخ می دهد عبارت است از:

1- كاهش پرز نخ

2- افزایش استحكام نخ

3- افزایش وزن نخ

4- افزایش خواص زیر دست پارچه

5- پوشانیدن عیوبی كه در نخ ممكن است وجود داشته باشد.

– اجزای تشكیل دهنده مواد آهاری عبارتند از:

1- چسب یا Binder كه نقش اصلی در ایجاد استحكام در نخ را دارد.

2- مواد روغنی و نرم كننده ها كه برای جلوگیری از خشك شدن نخ به آنها زده می شود.

3- مواد افزودنی كه می تواند شامل انواع مواد ضد كف، مواد ضد باكتری، امولیسیون كننده ها، مواد ضد الكتریسیته ساكن باشد.

4- حل كننده كه معمولاً آب می باشد.

– خصوصیات یك ماده آهاری

1- باید خواص فیزیكی نخ را بهبود بخشد (استحكام كششی نخ، قابلیت ازدیاد طول، الاستیسیته)

2- چسبندگی: بتواند الیاف را به نخ بچسباند و نیز خودش به نخ بچسبد.

3- نرمی و انعطاف پذیری (جهت مقابله با نیروهای خمشی در ماشین بافندگی)

4- دوام در مقابل سایش (بر اثر برخورد با دستگاه بافندگی، میل میلك و شانه)

5- موازی قرار گرفتن الیاف روی نخ

6- نفوذپذیری مواد آهاری به داخل نخ

7- غلظت یا ویسكوزیته نخ ماده آهاری

8- یكنواختی

9- چربی و روغنی بودن ماده آهاری

10- ضد كپك بودن ماده آهاری

11- ضد بو و كف بودن ماده آهاری

12- خاصیت ضد آتش ماده آهاری

13- درجه ذوب پایین

14- زمان پخت كوتاه داشته باشد.

– مقدار و نوع آهاری كه به نخ اضافه می شود به عوامل زیر بستگی دارد:

1- نمره و نوع نخ: به نخ های چند لا كه دارای قدرت كافی باشند آهار زده نمی شود و نخ های ظریف تر به آهار قوی تری احتیاج دارند.

2- تراكم تار و پود: ازدیاد تراكم تار و پود باعث افزایش اصطكاك بین نخ های تار گردیده در نتیجه به آهار قوی تری احتیاج است.

3- نوع بافت: از آنجایی كه در بافندگی، بافت های ساده در مقایسه با بافت های دیگر مثل سرژه و ساتین، اصطكاك بیشتری بین نخ های تار به وجود می آورند، لذا آهار قوی تری برای تارهای این بافت ها مورد احتیاج می باشد.

4- نوع الیاف: سطح نایكنواخت و جذب رطوبت بیشتر الیاف طبیعی، آهارزنی آنها را از الیاف مصنوعی كه معمولاً دارای سطح صافی می باشند، آسان تر می سازد.

– اجزای ماشین آهار مورد استفاده در كارخانه نساجی خوی

1- قسمت قفسه: این قسمت برای قرار دادن Back Beam های آماده شده بوسیله ماشین چله پیچی مستقیم به كار می رود كه دارای 12 چشمه می باشد و عرض هر كدام از چشمه ها 180 سانتیمتر می باشند.

2- حمام آهار

3- خشك كن

4- پیچنده: وظیفه آن خشك نمودن نخ های آهارخورده است.

– قسمت قفسه: قسمت قفسه این ماشین به صورت قفسه های چهارگوش می باشد كه می توان در آن هم نخ های فیلامنتی و هم نخ های ریسیده شده را آهار كرد. در این قفسه ها برای كنترل كشیدگی نخ های تار از رگلاتور نوع منفی برای هر چله استفاده می

شود كه به شكل یك زنجیر بر روی بوش های دو طرف چله قرار می گرفت و مانع از گردش آسان چله می شد.

– محفظه آهار Size Box: این محفظه از جنس فولاد ضد زنگ بوده و در داخل آن مواد آهاری قرار گرفته است. نخ ها با عبور از داخل این محفظه با مواد آهاری آغشته می شوند. می توان دمای مواد آهاری قرار گرفته در داخل محفظه را كنترل نمود. این دما برای نشاسته معمولاً بین oc87-85 و برای پلی وینیل الكل oc85 و برای C.M.C بین oc65-60 می باشد.

اجزای این منطقه عبارتند از:

1- غلتك غوطه ور كننده

2- غلتك های فشار دهنده

3- لوله های بخار برای گرم كردن مواد آهاری

4- مجرای ورود آب

5- مجرای ورود مواد آهاری

– خشك كن ماشین آهار: نخ های تار هنگامی كه از داخل حمام آهار عبور می كنند به مواد آهاری آغشته می شوند و طبیعتاً سطح آنها خیس می باشد، از این رو لازم است نخ های مزبور خشك گردند كه این كار در قسمت خشك كن ماشین آهار انجام می گیرد. خشك كن های ماشین آهار مورد استفاده در كارخانه نساجی خوی به صورت سیلندری می باشند كه جمعاً 8 سیلندر داغ بوده كه توسط بخار داغ گرم می شوند و نخ ها با عبور از سطح سیلندرها رطوبت خود را از دست داده و خشك می شوند. دمای سیلندرها در محدوده بین 105-80 درجه می باشد. پوشش سطح سیلندرها معمولاً از تفلون می باشد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه

گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 60

حجم فایل: 87 کیلو بایت

گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گذری بر تاریخچه كارخانه ی نیكو باف :

شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد . این كارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) جایگزین گردید . هم اكنون این كارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تكمیل می باشد .

تولیدات این كارخاننه به صورت مستقیم در داخل در كلیه استانهای كشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به كشور های افغانستان ، پاكستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار كارخانه :

كارخانه نیكو باف در شهر صنعتی كاوه در 20 كیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذكر است كه این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارك، آتش نشانی ، آپارتمان های مسكونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی كارخانه :

شركت نیكو باف از آنجا كه در یك شركت خصوصی می باشد دارای یك چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر كارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

تعداد پرسنل :

اكثر پرسنل كارخانه ی نیكو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در كل 143 نفر در این كارخانه مشغول به كار هستند كه از این تعداد 5 نفر كه كارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه كاركنان مرد می باشند . این كارخانه فاقد مهندس تكنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق كارخانه :

از آنجا كه نوع نخ بكار رفته در این كارخانه پلی استرو اكرلیك می باشد در این واحد هیچ گونه كنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مكش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تكمیل به وسیله ی كانال های تهویه اكتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این كارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از كولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب كارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیك یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به كار هستند .

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین كره ای می باشد و از شركت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن كنترل نوری و داف اتو ماتیك تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر كلن وارداتی از كشور كره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ كشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است كه در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذكر است كه باید متراژ ، كشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این كارخانه عموما” چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذكر است كه پیچیدن چله با كشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها” موجب چروك خوردگی و نایكنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیك پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد كشش .

در سابق این كارخانه در این واحد با كشش و سرعت 75/75كار می كردكه با پیشنهاد من و موافقت مدیر كنترل كیفیت و سرپرست سالن به 35.45 كاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از كشور كره وارد و نام شركت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مكانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامكی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اكریلیك می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبكتر كردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می كنیم و برای كم یا زیاد كردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در كل ظرفیت كل قفسه 16800 بوبین نخ اكریلیك می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با كیفیت بالا به كار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یك شانه بر روی هر دو میله سوزن كه نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یكدیگر حركت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی كه شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می كنند .

همانطور كه در شكل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی كه در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد كه آن نیز به دلیل نبود مهندس تكنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ كدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد كه عرض یكسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یك اپراتور به یك ماشین بود كه بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینكه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا كه گاهی برای حرف چاپی می شد كه دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1- آزمایشگاه چاپ

2- قسمت شابلون سازی

3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4- سالن چاپ وتثبیت

البته یك بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است كه در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش كارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینكه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینكه طرح كالا را در اختیار كارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را كپی كنیم ویا با ابتكار افراد متخصص كه در این قسمت مشغول به كار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل كنیم و یا اینكه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه كرده باشد كه بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می كنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون كامپیوتر دقت زیادی دارد ممكن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشكل برخورد ونقاط كوچكتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط كنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراكم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می كند و هر چه نقاط پراكنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری كپی كنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می كنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند كه راپورت طرح روی یك تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسكن می كنند اگر هم بزرگتر از اسكنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می كنند و اسكن می كنند و آنها را به هم وصل می كنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می كنند.

در كاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است كه 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تكرار طرح شابلون را كامل را ساخت. لازم به ذكر است كه كناره های فیلم ها را با گل كه به آن ماسكه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نكند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی كه می خواهد این فیلم ها را كنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یك فیلم جدا می شود جنس فیلم ها كه از كاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از كالك كه پلاستیكی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش كه در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می كند، در حقیقت بعد از اینكه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی كه در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد كمكی كه در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده كنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می كنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می كنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد كه با رنگهای موجود شید مورد نظر كه در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی كه در طرح وجود دارد ممكن است از تركیب سه رنگ به دست آید كه برای ساختن این رنگ بر دستورهایی كه در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می كنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه كردنند كه این عمل در قیاسهای كوچك انجام شده مثلا با %5 و%10و… و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می كنند كرده اند و همچنین این عمل را با تركیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود كار كمی راحت تر است مثلا با كنار هم گذاشتن تكه ای از پارچه ای كه طرح آن را داریم در كنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا كرد. سپس با یافتن تركیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد كه در آن همه موارد با ذكر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است كه این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذكر است آزمایشگاه چاپ در این كاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یك اوون جهت تثبیت و خشك كردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یك دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی كه نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای كوچك كه بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده كرد در حقیقت كلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندك می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن كار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی كمتری را كارخانه متحمل شود چون كوچكترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد كمكی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای كارخانه كه جبرا آن سخت ویا غیر ممكن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ كارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسكرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می كنند كه اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول كشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است كه توسط دستگاه تور كش یا گاز كش انجام می گیرد این دستگاه شامل فكهای متحركی است كه در جهت های طولی وعرضی حركت می كنند و همچنین یك غلتك خار دار در ابتدای دستگاه كه توسط این فكها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتك خار دار گاز را می توان كشید تا گاز به صورت كاملا كشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد كششی كه در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) كه این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد كه معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می كند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن كشش وارد می كنند3Bcm هم از جهت عرض می كشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ كه باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از كشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را كه گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B Ultrafix A می چسبانند كه به اول 10% از دومی و را اضافه میكنند و استفاده می كنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یك نوار از قسمتهایی از خود گاز كه اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند كه یك طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذكر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور كه گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله كشیدن لاك روی شابلون می‌رسد،، در این كارخانه از دو نوع لاك استفاده می شود : 1- لاك ایرانی (تیراژه) كه یك نوع لاك بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است كه محلول در آب است. 2-لاك خارجی (یك لاك سفید رنگ ست) حلال این لاك تینر است. معمولاً كار لاك كشی با لاك ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می كند. در ضمن برای روتوش هم از لاك ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.

عملیات خارزنی

منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار كردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر كردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(كاهش گرم در متر)و كاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.

پارچه هایی كه برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند كه تاب كمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی كمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به كار رفته از استحكام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این كاخانه دارای بافت كتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.

پارچه هایی كه قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تكمیل با مواد آنتی استاتیك و مواد روان كننده(ضد اصطكاك)عمل شده هان زیرا وجود نرو كن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیك نیز مانع از پراكندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.

ماشین خارزنی

ماشین خارزنی از یك سیلندراصلی تشكیل شده است كه دور آن را سیلندر های كوچكی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه كرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد كه نیمی از این غلتكها را غلتكهای Counter pile یا ضد خاب تشكیل می دهند این غلتكها به طور یك در میان قرار گرفته است.

قسمتهای دیگر ماشین را غلتكهای تغذیه، غلتكهای لبه بازكنی، غلتكهای راهنما ، غلتكهای كششی و پارچه تاكن تشكیل داده است. سیلندر اصلی حركت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتكهای Counter Pile Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی كه با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتكهای Counter Pile Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی كه روی ماشین است تنظیم نمود.

پوشش غلتكهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یك اینچ می باشد كه به دور غلتك پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا كامپوزیتهای پلیمری به یكدیگر چسبانده شده اند و با یك لایه از لاستیك ولكانیزه شده (جهت كاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممكن است به 246 برسد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ

گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 70

حجم فایل: 66 کیلو بایت

گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

فشارهای فزاینده موجود در محیط و آگاهی های محیطی نیاز به مطالعه تعاملات بین بخش های اقتصادی با محیط را الزامی کرده است . حسابهای ملی سنتی (تولید ملی خالص یا ناخالص یا داخلی)بر اندازه گیری رشد و عملکرد اقتصادی تأکید دارد. به منظور ارزشیابی جامع تری از دوام و توسعه لازم است که حوزه حسابداری مالی گسترده تر گردد تا استفاده از منابع طبیعی و همچنین زیان های موجود در فرایند تولید را شامل می شود.

هدف این مقاله اندازه گیری دارائی های طبیعی و محاسبه هزینه ها و درآمدهای محیطی است. این مقاله با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز به بررسی تعاملات بین محیط و عملکرد اقتصاد شرکتها می پردازد. علاوه بر این، این مقاله امکان ایجاد تعامل بین محیط و عملکرد اقتصادی شرکتها را با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز، مورد بررسی قرار می گیرد.

تئوری حسابداری مالی دارایی های مشهود و غیرمشهود را به اقل بهای تمام شده تاریخی و ارزش فعلی شناسایی و ثبت می کند اما این تئوری استفاده از منابع طبیعی و محیطی و همچنین کاهش درآمد ناشی از افت سرمایه طبیعی را مورد ارزیابی قرار نمی دهد. به علاوه تا امروز بسیاری از منابع مثل آب و هوا را به عنوان کالای مجاز در نظر گرفتند. که هرگز در صورت مالی، نامی از آنها برده نمی شود. در عملیات حسابداری های تولید و توزیع محصولات یا ارائه خدمات مستلزم استفاده از مواد مستقیم، نیروی کار مستقیم ، هزینه های سربار تولید، هزینه های اداری و فروش و همچنین هزینه های تحقیق و توسعه است.

تاریخچه شرکت:

گروه صنعتی نیکو (سهامی خاص) مشتمل بر کارخانجات تولیدی پارس نخ – گریس – نابریس و بازرگانی آذین نسج و مرکز تحقیقات فیزیک نساجی و پروژه های در دست ساخت نیکو بافت، بژار، ابهرنسج و برزنت بروجرد با سطح اشتغال حدود ??? نفر (در حال حاضر50% آن را افراد با تحصیلات دانشگاهی تشکیل داده اند) به شرح ذیل می باشد:

کارخانه تولیدی صنعتی پارس نخ

این کارخانه با مساحت 2500 مترمربع واقع در شهرستان ابهر(کیلومتر 9 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان) جدیدترین واحد تولیدی گروه می باشد که در سال 1376 تأسیس شده است. این کارخانه دارای دو سالن الیاف سازی و منسوج نبافته می باشد. سالن الیاف سازی از حدود سه سال قبل به تولید الیاف هایژنیک(بهداشتی) پلی پروپیلن و پلی استر با ظرفیت تولید 19000 تن در سال و سالن منسوج نبافته به تولید منسوج نبافته هایژنیک با ظرفیت 7000 تن در سال پرداخته استو ضمن تامین 95% منسوج نبافته هایژنیک مورد نیاز صنایع بهداشتی داخلی به جهت رعایت اصول و ضوابط استانداردهای بین المللی ، بهبود مستمر کیفیت ، قابلیت انعطاف در تولید انواع سفارشها در کوتاهترین زمان ممکن و جلب اعتماد خریداران با انجام به موقع تعهدات خود موفق به صادرات فراگیر و مستمر گردیده است که ارزش ارزی ان در سال 1380 به رقم ده میلیون دلار رسید و پیش بینی می گردد با اهتمام پرسنل تلاشگرو متخصص این شرکت در سال 1381 استمرار و ارتقاء ایم امر قطعیت یابد.

این شرکت که مجهز به گواهی بین المللی ایزو9002 (ISO 9002) و علامت استاندارد تشویقی جهت محصولات خود می باشد. در ضمن منتخب واحد تولیدی نمونه کشور و صادرکننده نمونه استان زنجان در سال 1379 می باشد.

این شرکت با عضویت در انجمنهای تخصصی داخلی (انجمن های صنایع نساجی ایران و صنایع بهداشتی و سلولزی) و بین المللی(کارولینای شمالی)، حضور در شبکه جهانی اینترنت از طریق 6 وب سایت اختصاصی و مستقل، اتصال به 9 وب سایت بین المللی، تهیه CD های اطلاعاتی مربوط به محصولات و سوابق شرکت و برگزاری دوره های آموزشی داخلی بازاریابی و صادرات برای پرسنل موجبات انتقل دانش روز، ارتباط تنگاتنگ دانشگاه و صنعت، تضمین بقاء صنایع پایین دست و نهایتاً این بخش از صنعت کشور را فراهم آورده است.

در ضمن طرح توسعه پارس نخ با هدف تولید الیاف تکنیکی در تائی(Bicomponent) و توخالی(Hoilow) با بکارگیری دانش و فن آوری جدید در دست مطالعه و اجرا می باشد.

شرکت گل ریس از 248 پرسنل تشکیل شده که 11 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات – نفر دارای مدرک فوق لیسانس ، 1 نفر لیسانس، 20 نفر فوق دیپلم، 123 نفر دیپلم و 87 نفر زیر دیپلم هستند.

کارخانه تولیدی و صنعتی نابریس

این کارخانه با مساحت 11000 مترمربع واقع در استان قزوین می باشد که در سال 1372 تأسیس شده است. این کارخانه حدود 5 سال، در زمینه ریسندگی الیاف کوتاه فعالیت دارد. ظرفیت تولید سالانه این کارخانه ، حدود 2500 تن نخ یک لا و چندلا در سال می باشد.

شرکت نابریس دارای گواهینامه ایزو 9002 (ISO 9002) می باشد.

این شرکت از 160 پرسنل تشکیل شده که 7 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات 5 نفر دارای مدرک فوق لیسانس، 20 نفر لیسانس، 5 نفر فوق دیپلم ، 90 نفر دیپلم و 40 نفر زیر دیپلم هستند.

شرکت مهندسی و بازرگانی نیکونسج

این شرکت واقع در استان تهران (بلوار میرداماد – شماره 139) می باشد که با دارابودن ارتباط تکنیکی و علمی با معتبرترین شرکتهای سازنده ماشین آلات کمپانیهای نساجی اروپایی، پس از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران حدود 30 خط تولید ریسندگی راه اندازی و ماشین آلات و تجهیزات آنها را تأمین نموده است. همچنین خدمات مختلف مشاوره ، نصب، صادرات و واردات و سایر امور بازرگانی را ب دست اندرکاران صنعت نساجی ارائه می نماید.

مرکز تحقیقات فیزیک نساجی

این مرکز واقع در تهران (بلوار میرداماد- شماره 139) می باشد که حدود 10 سال پیش با اندیشه ارتقاء فرهنگ کنترل کیفیت و ارائه خدمات آزمایشگاهی و مشاوره ای به صنعت نساجی کشور تأسیس شد. این مرکز مجهز به مدرنترین وسایل آزمایشگاهی بوده و با دارابودن کادر مجرب متخصص، کلیه ازمونهای مربوط به انواع الیاف ، نخ و پارچه را در کوتاهترین زمان و با بالاترین سطح دقت انجام می دهد.

گروه صنعتی نیکو پس از اجرا و بهره برداری بیش از 35 طرح تولیدی در بخش نساجی طی 20 سال گذشته و با بکارگیری تجربه ، فن آوری و نیروی متخصص و متعهد در این صنعت درصدد اجرای چهار طرح تولیدی دیگر با نامهای بژار(بازیافت ضایعات نرم و سخت نساجی)، برزنت بروجرد و نیکویافت(بازیافت انواع ضایعات پلیمری شامل پلی استر، پلیپروپیلن و پلی اتیلن) و ابهرنسج در شهرستانهای ابهر و بروجرد می باشند.

در ذیل توضیحاتی در ارتباط با این پروژه ها ذکر می شود:

پروژه بژار

این کارخانه با مساحت 20000 مترمربع واقع در شهرستان ابهر ( کیلومتر 9 جاده ترنزیت ابهر- تاکستان) می باشد. این طرح برای حلاجی پنبه (بازیافت پنبه از ضایعات نرم و سخت کارخانه گل ریس) با ظرفیت 1350 تن و ریسندگی نخ پنبه ای با استفاده از پنبه های بازیافتی به ظرفیت 1850 تن در سال طراحی گردیده است.

12 ) پاسخگویی به مراجع مربوطه و حسابرسان؛

13 ) اخذ و نگهداری احکام کارگزینی و انجام تعهدات حقوق؛

14 ) تهیه صورتحساب حقوق؛

15 ) سایر وظایف مربوطه که توسط رئیس حسابداری مالی تعیین می شود؛

اهم وظایف واحد حسابداری فروش

1 ) انجام عملیات مربوط به دریافت وجه نقد و واریز آن به بانک و ارائه رسید و واریز به رئیس حسابداری مالی؛

2 ) انجام عملیات مربوط به حسابداری فروش و نگهداری حساب مشتریان و قراردادها؛

3 ) نظارت مستمر بر انجام قراردادهای فروش و همکاری با واحد فروش؛

4 ) تائید فاکتورهای و حواله های انبار محصول توسط فروش؛

5 ) پیگیری مطالبات و وصول آن؛

6 ) تهیه گزارشات مدیریت مربوط به عملیات فروش؛

7 ) صدور اسناد حسابداری فروش؛

8 ) سایر وظایف ارجاعی توسط رئیس حسابداری مالی.

3 ) اصول و مبانی کلی :

1 . 3 ) به منظور استفاده بهتر از گزارشات مدیریت و پاسخگوئی به اهداف آن سعی شده است که گزارشات از ویژگیهای زیر خودار باشند تا بتوان از آنان بعنوان ابزاری مفید در جهت برنامه ریزی و کنترل عملیات استفاده نمود؛

الف ) هدفمند باشد.

ب ) به سهولت قابل تنظیم و بسادگی قابل استفاده باشند.

پ ) از دقت کافی و لازم برخوردار باشند.

ت ) به هنگام شوند.

2 . 3 ) گزارشات مدیریت به نحوی تنظیم گردیده اند که بتوانند مندرجات سطوح مختلف مدیریت را در شرکت برآورده نمایند. بدین معنی که سعی گردیده است جهت سطح مدیریت ارشد گزارشات بصورتی تنظیم گردد که دارای اطلاعات خلاصه شده ولی جامع و در برگیرنده کلیه فعالیتها باشند و جهت مدیریان میانی و اجرائی اطلاعات مندرج در گزارشات، معین تر و از حیطه فعالیتها به تناسب محدودتر می شود.

3 .3 ) گزارشات مدیریت بر مبنای اطلاعاتی است که طی ماه براساس روشهای اطلاعاتی در امور مالی ثبت می گردد. بنابراین اکثر اطلاعات منعکس شده در گزارشات بصورت طبقه بندی شده در حسابها وجود دارد و در موارد خاص اطلاعات از واحدهای عملیاتی اخذ می شود.

4 . 3 ) جهت هر یک از گزارشات یک دوره تناوب مشخص شده است. دوره تناوب با توجه به عوامل مختلف از جمله نیاز اطلاعاتی مدیریت در دوره های کوتاه مدت و بلند مدت و بلند مدت تصمیم گیری، تخصیص هزینه یا درآمد و مشکلات جمع آوری و استخراج اطلاعات مربوطه به گزارش، تعیین گردیده است.

4 ) مسئولیت تهیه گزارشات مدیریت :

1 . 4 ) مدیریت مالی شرکت مسئول تهیه گزارشات مدیریت بطور صحیح و به موقع و توزیع آن است.

2 . 4 ) تهیه و تنظیم کلیه گزارشات مدیریت با استثناء محدودی از گزارشات بر عهده داحد بودجه و گزارشات در حسابداری مدیریت می باشد. این واحد مسئول تهیه گزارشات توجیهی به منظور بیان روشن تر علل و عوامل مغایرات و انحراف از استاندارد و بودجه می باشد.

3 . 4 ) گزارش مدیریت کمتر از یکماه ظرف یکروز بعد از پایان مقطع تهیه و ارسال می شود و گزارشات ماهانه و بالاتر حداکثر تا دهم ماه بعد تهیه و توزیع می شود.

5 ) گزارشات توجیهی :

5 . 1 ) گزارشات مدیریت در واقع نشان دهنده نتیجه عملکرد شرکت درطی دوره مالی است که در قالب اعداد و ارقام بیان می شود. چنین گزارشاتی موقعی کامل و نتیجه بخش است که تنها متکی به ارقام مندرج در فرمهای گزارشات نبوده، بلکه توضیحات و توجیهات لازم در رابطه با دستیابی به برنامه ها و علل ایجاد مغایرات نسبت به پیش بینی ها و چگونگی تأثیرات چنین مغایرتهایی در سطح شرکت بصورت مدرن به مدیریت ارائه شود.

2 . 5 ) مسئولیت تهیه گزارشات توجیهی بر عهده واحد بودجه و گزارشات می باشدو که براساس اطلاعات دریافتی از سایر واحدها اقدام به تکمیل و ارائه گزارشات توجیهی خواهد نمود. گزارشات توجیهی باید خلاصه بوده و عوامل اصلی مغایرات در آن درج شده باشد.

6 ) اصلاح انحرافات :

مسئولیت رفع مغایرات و انحراف قابل توجه بر عهده مدیران و مسئولین اجرائی در هر واحد باشد و مدیریت شرکت نظارت کلان بر چگونگی و انجام رفع مغایرات و انحرافات خواهد نمود.

1 ) اهداف و اصول کلی :

1 . 1 ) هدف و کاربرد گزارشات مدیریت بطور کلی فراهم نمودن امکانات لازم برای مدیریت در موارد زیر می باشد :

– کنترل فعالیتها

– برنامه ریزی عملیات

– تصمیم گیری

گزارشات مدیریت که در واقع نشان دهنده نتایج کلیه عملیات مالی است زمینه های لازم را برای آغاز تصمیمات مناسب و همچنین انجام صحیح وظایف مدیریت بخصوص در زمینه کنترل عملیات فراهم می آورد.

2 . 2 ) گزارشات مدیریت اطلاعات مورد نیاز مدیران و مسئولین شرکت را به منظور کنترل عملیات واقعی با بودجه مصوب و همچنین تجزیه و تحلیل علل ایجاد مغایرت را مهیا می نماید.

2 ) طبقه بندی گزاشات مدیریت :

1 . 2 ) گزارشات مدیریت بطور کلی جنبه مالی داشته و اغلب آنها اطلاعات تفضیلی اقلام تشکیل دهنده گزارشات نهایی (ترازنامه و سود و زیان) را منکس می نماید و سایر اطلاعات مورد نیاز مدیریت نیز در قالب گزارشات خاص طراحی شده است.

2 . 2 ) طبقه بندی ساخت گزارشات مدیریت در سطح کلی بصورت زیر است :

– گزارشات نهایی

– گزارشات ترازنامه ای شامل گزارشات دارایی و بدهی

– گزارشات سود و زیانی شامل گزارش فروش، قیمت تمامشده و هزنیه ها

– سایر گزارشات

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل گزارش کاراموزی شرکت مادبافت

گزارش کاراموزی شرکت مادبافت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 40

حجم فایل: 968 کیلو بایت

گزارش کاراموزی شرکت مادبافت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

پیش گفتار 1

مقدمه

کلیات صنعت نساجی 3

کلیات صنعت چاپ در نساجی 5

کلیات صنعت تکمیل در نساجی 7

توضیحاتی در مورد کارخانه 15

چارت سازمانی کارخانه 16

مدیریت 17

بخش های کلی کارخانه 19

امکانات و دستگاه های حاضر در پروسه ی تولید 21

انواع پارچه، رنگ و مواد مصرفی شرکت 24

مراحل انجام عملیات تولید 25

قسمت رنگ سازی 28

قسمت شابلون سازی 28

بخش کنترل کیفیت 31

جمع بندی 32

پیش گفتار :

با سلام حضور استادان و دلسوزان رشته ی صنایع نساجی، دومین رشته نیاز انسان که از بدو تولد تا مرگ همراه انسان خواهد بود و فعالان آن که همیشه در بالا بردن معلومات و آموزش آن تلاش می کنند و از هیچ نوع کمکی که موجب بالا رفتن یکی از پایه های صنعت می گردد دریغ نمی کنند.

اینک بعد از 3 سال آموختن تجربیات عزیزان و استادان در مکان علمی و فرهنگی خود را برای ورود به عرصه ی تلاش آماده می کنیم تا جزئی از تلاش گران و کاردانان میهنمان گردیم.

با شروع این پایان، دست به قلم خواهیم برد برای نمایش دانسته های خویش و آماده سازی خود برای آینده، شاید مفید باشد برای ایران.

ضمناً از زحمات استادانی چون دکتر قرنجیک، مهندس محرابی پیرکهن، زمانی ابیانه و نیز دلسوز آفرین جناب مهندس سادگی تشکر و قدردانی به عمل می آید تا موجبات خشنودی خویش را از شغل پیامبران به دست آوردند.

این گزارش کارآموزی که در حال حاضر در مدنظر شما قرار گرفته است حاصل 40 روز کار مفید و کسب تجربه در شرکت ماد بافت می باشد که نشان دهنده ی جزئی از فعالیت ها و مسائل و مشکلات و سیستمهای مورد استفاده در این شرکت و خطوط تولید آن می باشد.

حال با بازدید این گزارش می توان تا حدی با این شرکت و جایگاه آن در صنعت معلوماتی را به دست آورد.

این شرکت که در زمینه ی صنایع نساجی فعالیت دارد در بخش چاپ و تکمیل صنایع نساجی فعالیت می کند و پارچه هایی با ارزش اقتصادی پایین با ورود به این کارخانه و اعمال مواردی چند بر روی خصوصیات آن و تغییرات اصلاحی با خروج از خط تولید دارای ارزش افزوده ای می گردند که می توان آن ها را به بازار فروش ارائه کرد.

2 ) مقدمه :

کلیات صنعت نساجی :

بشر در ابتدا برای تهیه لباس و پوشاک و محافظت از خود در مقابل سرما و‎ ‎گرما صنعت نساجی را به وجود آورد. سپس زیرانداز و روانداز خود را به یاری این صنعت ‎تهیه کرد و امروزه نه تنها انواع پوشاک و فرش و موکت را به یاری صنعت نساجی تهیه‎ ‎می‌کند بلکه برای ساخت ترمز ماشین،‌ شریانهای مصنوعی، جاده‌ها، هواپیما‌ها و‎ ‎سایت‌های فضایی به منسوجات نیاز است

در صنعت نساجی الیاف به سه دسته تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

الیاف طبیعی “Natural fibers” الیاف طبیعی شامل دو بخش الیاف نباتی و الیاف حیوانی می‌باشند.

الیاف نباتی مانند: پنبه، کتان، کنف، رامی و الیاف حیوانی مانند: پشم و ابریشم

الیاف کانی “Mineral fibres”: الیاف کانی الیافی هستند که مواد اولیه آنها از کانیها بدست می‌آیند مانند الیاف شیشه‌ای و الیاف فلزی.
الیاف مصنوعی که شامل دو دسته می‌باشند: یکی الیافی که منشا طبیعی دارند ولی توسط انسان دوباره تهیه می شوند مانند ویسکوز ، استات و تری استات که هر یک ریشه سلولزی دارند. و دیگری الیاف سینتتیک یا مصنوعی که از مشتقات نفتی تولید می‌شوند مانند: نایلون ، داکرون ، ارلون یا بطور کلی پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اورتانها ، پلی اکریلونیتریل ، پلی وینیل کلراید و … .

کلیات صنعت چاپ در نساجی :

تعریف چاپ

به تصاویر، نقوش و مطالبی که در اثر فشار به روی سطوحی مانند کاغذ ، پارچه، فلز و غیره انتقال داده شده باشند چاپ می گویند

معمولا هر نوع محصول تولیدی را براساس یک عامل دسته بندی می کنند برای مثال چینی آلات شامل تمامی تولیداتی است که ماده ی اولیه آن ها از چینی است و یا منسوجات شامل تمامی تولیداتی است که از روش بافندگی در ساخت آنها استفاده شده است . به همین ترتیب محصولات چاپی نیز به گروهی از محصولات گفته می شود که نسبت به روش تولید آنها یعنی چاپ؛ گروه بندی شده اند به عبارت دیگر در تمامی تولیدات چاپی که به این نام شناخته می شوند چاپ کردن روش تولید مشترک است
انواع تکمیل
تکمیل موقت

در این نوع تکمیل ، کالا را به منظور خاصی تحت عملیات تکمیلی قرار می‌دهند بطوری که اثر تکمیلی آن در عملیات بعدی مثل شستشو و غیره از بین می رود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای برای عملیات بافندگی و شستشوی آهار پس از خاتمه عملیات بافندگی.
تکمیل دائم

در این نوع ، اثر تکمیلی تا زمانی که پارچه حالت خود را از دست ندهد (مخصوصا در مقابل شستشو و پوشش) باقی خواهد ماند، مانند رسوب دادن رزینهای مصنوعی مثل استرها و اترهای سلولز در روی پارچه و یا کلرینه کردن کالای پشمی یا تکمیل با فرمالدئیدها.
تکمیل ثابت

در این نوع ، اثر تکمیل مادام العمر در روی کالا باقی می‌ماند و حتی بعد از اینکه پارچه حالت و ماهیت خود را به عنوان پارچه خارجی از دست بدهد، آثار تکمیل در آن باقی خواهد ماند. مانند پلیمریزه کردن بعضی از منومرهای اکریلیکی در روی زنجیرهای اصلی مولکولهای پارچه‌های سلولزی و یا پروتئینی
شستشوی کالای نساجی

عمل شستشو ، اولین عمل تکمیل مرطوب می‌باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی ، واکسها و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می‌گیرد. عملیات شستشو عبارتست از عمل کالا با پاک کننده‌های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی. در صورت استفاده از صابون برای عملیات شستشو ، احتیاج به آب نرم می‌باشد. ولی برای پاک کننده‌های مصنوعی چگونگی سختی آب اهمیت ندارد. همچنین برای اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن عمل شستشو انجام می‌گیرد.
آهار زنی و آهار گیری

به منظور افزایش استحکام در برابر پارگی ، کاهش نیروی سایشی و خواباندن پرزهای سطحی الیاف نخهای تار را آهار می دهند. مواد آهاری ، ماکرومولکولهایی هستند که ممکن است بر اثر پیوند بین خود و یا با الیاف تشکیل پوششی به دو نخ دهند. آهار طبیعی عبارتند از: نشاسته ها و مشتقات آنها ، مشتقات سلولزی و (پروتئینها)). آهارهای مصنوعی عبارتند از: انواع پلی وینیل الکلها ، انواع پلی اکریلات و انواع کوپلیمراستایرین و مائیک اسید.

قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه با اندازه کافی بر طرف شود تا در مراحل شستشو ، سفیدگری و رنگرزی یا چاپ ، مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد در تکمیل رنگ را به خود جذب نکند. روشهای آهارگیری عبارتند از: آهار گیری با اسید ، آهار گیری با روش تخمیر ، آهار گیری با اکسید کننده‌ها ، آهار گیری با آنزیمها.
مرسریزاسیون

یکی از عملیاتی که روی پنبه انجام می شود، عمل مرسریزه می‌باشد که شامل تماس پنبه (اعم از الیاف نخ یا پارچه) با محلول سود سوزآور و سپس شستشوی محصول در محلول رقیق اسید و سپس آب سرد به منظور خنثی کردن قلیایی و سرانجام خشک کردن محصول است. بر اثر مرسریزاسیون درخشندگی و جلای پنبه افزایش می‌یابد و ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی آن تغییرات زیادی پیدا می‌کند. معمولا پارچه‌های مرغوب پنبه‌ای پیراهنی ، رومیزی ، ملحفه‌ای و همچنین نخهای قرقره مرسریزه می‌شوند.
سفیدگری

هدف از سفیدگری ، از بین بردن رنگدانه‌ها و ناخالصیهای دیگر و در نتیجه سفید جلوه دادن الیاف می‌باشد. البته سفیدگری پنبه بسیار مهم تراز سفیدگری پشم می‌باشد، چون درصد بالایی از پشم بصورت کالای رنگی به بازار عرضه می‌شود. ولی در مقابل ، مقدار زیادی از پارچه‌های پنبه‌ای بصورت سفید و یا پارچه‌های چاپ شده با زمینه سفید مورد استفاده قرار می‌گیرد. پارچه‌های ملحفه‌ای ، رومیزی و پیراهنی نمونه‌هایی از پارچه‌های پنبه‌ای هستند که احتیاج به سفیدگری دارد.

سفیدگری پنبه بیشتر با مواد اکسید کننده مثل کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و آب اکسیژنه و مواد احیا کننده مانند هیدروسولفیت و سفیدگری پشم با اکسید کننده آب اکسیژنه همراه با آمونیاک یا سیلیکات قلیایی و مواد احیا کننده ، اکسید گوگرد و یا بی سولفیت سدیم و اسید سولفوریک و سفیدگری الیاف مصنوعی با اکسید کننده آب اکسیژنه ، کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و احیا کننده ، هیدروسولفیت و در صورت لازم مواد سفید نوری به همراه سفید کننده قبلی انجام می‌گیرد.
تکمیل ضد آب و دور کننده آب

تکمیل ضد آب پارچه به دو صورت امکان پذیر می‌باشد.

پوشش کل سطح پارچه توسط مواد هیدروفوب (موادی که آب را به خود جذب نمی‌کنند) است، به نحوی که تمام منافذ پارچه مسدود گردد. این روش تکمیل ضد آب نام دارد. پارچه با کاربردهای خیمه و چادر ماشین با این روش تکمیل می‌گردد.

الف ) شابلون سازی تخت :

این قسمت شابلون های مصرفی طرح های دستگاه چاپ اسکرین را می سازد و در صورت تغییر طرح در هر زمان شابلون سازی موظف است تا شابلون جدید و موردنظر را بدست کند.

ب ) شابلون سازی روتاری :

این قسمت شابلون های مصرفی چاپ روتاری را تغذیه می کند و پیچیدگی بیشتری نسبت به شابلون سازی مسطح دارد.

در ابتدا شابلون ها در بسته هایی به صورت استوانه های 208 سانتی متری وارد کارخانه می گردد. این استوانه ها از جنس نیکل بوده که موجبات مقاومت آن را پدید می آورد. پس از خارج سازی شابلون دو سر آن حلقه هایی زده می شود تا شابلون به صورت استوانه ای گرد و صاف در بیاید. مرحله ی دوم چربی گیری می باشد که از دترجنت و صابون معمولی استفاده می شود.

و در آخر وارد خشک کن شده و در حرارت 250 درجه به مدت 90 دقیقه پخت می گردد تا مقاومتش در برابر فرورفتگی بالا رود. بعد از پخت حلقه ها از دو سر آن خارج شده تا برای مرحله ی بعدی آماده گردد.

در مرحله ی سوم لاک حساس به همراه بی کرومات سدیم به صورت 5 درصد اضافه شده و با آب مقطر ویسکوزیته ی مدنظر مواد به عمل می آید و در نهایت ماده داخل دستگاه لاک زنی قرار داده شده و استوانه نیز به دستگاه لاک زنی تغذیه می گردد ولاک به تدریج به استوانه اضافه می گردد.

در مرحله ی چهارم به وسیله ی هوای آزاد استوانه و مواد همراه آن خشک می شود.

در مرحله ی پنجم عکاسی انجام می پذیرد به طوری که فیلمهای را پورت بندی شده بر روی شابلون چسبانده شده و در داخل دستگاه برای چاپ آماده می شود. بعد از عکاسی به دو طرف شابلون حلقه زده می شود.

در مرحله ی ششم شستشوی شابلون انجام می پذیرد و بعد از شستشو عمل ظاهرسازی شابلون انجام می گیرد و شابلون خشک می شود.

در مرحله ی هفتم یکبار دیگر چربی گیری نیز انجام گرفته و دوباره به صورت کامل خشک می شود.

در مرحله ی هشتم شابلون داخل خشک کن حرارتی با دمای 250 درجه به مدت 5/1 ساعت قرار می گیرد تا اینکه لاک همراه شابلون پخت شود و به رنگ سبز دربیاید.

در مرحله ی نهم به دو سر شابلون رینگ زده می شود که این عمل بر روی دستگاه رینگ زنی انجام می پذیرد و باید در این مرحله موارد کنترلی صورت بپذیرد تا در مراحل استفاده مشکلی پیش نیاید.

12 ) بخش کنترل کیفیت :

در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.

یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

عمده بحث كنترل كیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه‌ها و تعمیم نتایج به كل انباشت محصول است كه بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در كنترل كیفیت ، كنترل فرایند تولید محصول به جای كنترل محصول تهیه شده است كه با استفاده از روش های آماری مانند SPC و … انجام می گیرد. مبحث كنترل كیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت كیفیت دارد.

اما به دلیل وضعیت بد اقتصادی و رکودهای جهانی و برنامه های تعدیل نیرو بخش کنترل کیفیت یکی از بخش های کم کاربرد نامیده می شود و برای کاهش هزینه های جانبی سیستم این بخش حذف می گردد.

کارخانه ی مادبافت نیز دارای بخشی به این نام بوده است و فعالیت این بخش برای کارخانه بسیار قابل توجه بوده اما به دلیل رکود موجبات حذف آن پدید آمده و در حال حاضر وظیفه ی کنترل کیفیت به وظایف سر شیفت های تولید ابلاغ گشته که این امر حرکتی بسیار اشتباه می باشد زیرا هیچ گاه یک فرد کارفرما توانایی قبول اشتباهات خویش از سوی خود نمی باشد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل