کاملترین فایل مقاله بررسی پلی كربنات ترمو پلاستیك آروماتیك بر پایه بیس فنول A

مقاله بررسی پلی كربنات ترمو پلاستیك آروماتیك بر پایه بیس فنول A در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 90

حجم فایل: 56 کیلو بایت

مقاله بررسی پلی كربنات ترمو پلاستیك آروماتیك بر پایه بیس فنول A در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

– مقدمه

مصرف پلیمرهای پلی كربنات، پلیمرهای كه با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد كرده است Report 1969) (PEP . تضمین رشد آینده این صنعت با افزایش شركتهای جدید به 6 تولید كننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تكنولوژی، شامل افزایش گریدهای با كاربرد خاص، امكان رقابت پلی كربنات‌ها را در مصارف مختلف فراهم كرده است.

پلی كربنات‌ها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته می‌باشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهنده‌هایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینكه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی كربنات می‌باشد، اما نیاز به تركیبی از خواص مختلف باعث می‌شود كه پلی كربنات بعنوان تنها امكان انتخاب شود. از سوی دیگر كمی مقاومت در برابر حلالها یك اشكال عمده در بسیاری از كاربردها می‌باشد. بطور كلی پلی كربناتها در تمامی رشته‌های مهندسی پلاستیك رقابت می‌كنند، كه از مصارف عمده آن می‌توان به شیشه‌ها، علامات و روشنایی اشاره كرد.

این گزارش تكنولوژی، هزینه و بازار پلی كربنات‌ها را كه از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیكاسیون تهیه می‌شوند را ارائه می‌كند. 2 نوع از دو روش اول و یك نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و اكستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد.

این تحقیق به پلی كربنات ترمو پلاستیك آروماتیك بر پایه بیس فنول A محدود است، كه مهمترین مزیت پلی كربنات از نقطه نظر تجاری می‌باشند. در PEP گزارش 50، كوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه و یا مقدار كمی از عوامل سه گروهی شاخه‌ای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، می‌بایستی هم كوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، كوپلیمرهایی كه تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی كه پلی كربنات جزء كم هستند در نظر گرفته نمی‌شوند.

این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی ضد شعله كه موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمی‌كند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 می‌باشند. منابع اطلاعاتی ، پتنت‌ها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 می‌باشد.

2- خلاصه

بعد از 7 سال افزایش سالیانه 20% مصرف در ایالات متحده آمریكا، بیش از 60% در سال 1973 افزایش یافت. افزایش در سال 1974 با توجه به منحنی‌های مقدماتی برابر %10 بود كه احتمالاً كمتر از مقدار واقعی آن می‌باشد. با ظرفیت جدید تولید، میانگین افزایش تولید سالیانه 20% یك پیش‌بینی قابل قبول برای كلیه محلهای تولید مانند اروپای غربی، ایالات متحده و ژاپن می‌باشد. مصرف به میزان تجارت بود و همچنین به كمبود محصولات رقابتی بستگی خواهد داشت. تولید آن با كمبود مواد اولیه ممكن است محدود شود.

بعد از 15 سال از تجاری شدن پلی كربنات، ظرفیت كلی جهان كمتر از 500 میلیون پوند بر سال می‌باشد.

از نقطه نظر رقابتی، تجارت توسط بایر، توابع آن موبای و جنرال الكتریك كنترل می‌شود. یك سرمایه كلان در فروش و سرویس تكنیكی نیاز می‌باشد تا این حكمفرمایی شكسته شود. جنرال الكتریك 75 میلیون دلار فقط در مت ورنون و ایندین فاسیلیتی (Indian facilities) سرمایه‌گذاری كرده است. میزان تولید، تولید كنندگان عمده در اوایل 1973 بصورت زیر می‌باشد:

میلیون پوند بر سال هزار تن بر سال

بایر 220 100

جنرال الكتریك 150 68

موبای 18 40

یكی از مهمترین چیزهای مورد نیاز تعدد گریدهای مختلف می‌باشد. گریدهای جدید خواص زیادی از جمله مقاومت در برابر شعله، مقاومت در برابر آسیب، مقاومت در برابر اشعهuv ، تركیب سفتی و مقاومت ضربه، مناسب بودن برای قالب‌گیری چرخشی و همچنین مناسب بودن برای فومهای ساختاری را دارا هستند. رشد عمده اخیراً در تهیه شیشه، Lighting و علامات می‌باشد. بعنوان شیشه نشكن پلی كربنات‌ها به موقعیت رزین‌های آكریلیك نفوذ كرده‌اند روم و هاس در حل ورود به بازار شیشه‌های پلی كربنات از طریق خرید دستگاههای ورق‌سازی و تجارب از شركت رولند (Rowland) یك شركت كوچك كه رقابت در این بازار حساس به سرمایه را مشكل می‌دانست می‌باشند. روم و هاس امروزه تولید كننده پلیمر پلی كربنات نمی‌باشند مهارت و سرمایه مورد نیاز و همچنین بازار پلی كربنات بیان كننده آنست كه فقط در كشورهایی پیشرفته استفاده خواهند شد.

نفوذ پلی كربنات‌ها به بازار سنتی پلیمرهای دیگر و فلزات، با افزایش تولید و در نتیجه كاهش قیمت آنها بیشتر می‌شود. در سال اخیر این روند قیمت بدلیل افزایش تورم برعكس شده است. حداقل قیمت در ایالات متحده 98 سنت بر پوند در مقایسه با 75 سنت بر پوند و قیمت تجاری اولیه می‌باشد. با این وجود، نفوذ در بازار بدلیل تأثیر تورم بر اجناس رقابتی همچنان ادامه دارد.

تولید كنندگان سه روش عمده برای تولید پلی كربنات بكار می‌برند: فسژنیزاسیون محلولی، فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیكاسیون. فقط كسر كمی از تولید كل توسط ترانس استریفیكاسیون می‌باشد و مقدار عمده تولید از طریق فسژنیزاسیون بین سطحی می‌‌باشد. اما تفكیك دقیق در میزان آن از مقالات مشخص نمی‌باشد. كلیه این روشها به انضمام دو متغیر و یك روش بر ای گرید مقاوم در برابر شعله در این گزارش نوشته شده است.

فسژنیزاسیون محلولی شامل واكنش بیس فنول A با فسژن در حضور پیریدین بعنوان گیرنده اسید ] تا محصول جانبی اسید كلریدریك تولید كند[ و p-t بوتیل فنول (PTBP) بعنوان اختتام دهنده زنجیربا متیلن كلراید بعنوان حلال می‌‌شود. یك پلیمر واحد تكراری تولید می‌شود كه انتهای زنجیر با گروههای p-t بوتیل فنیل اختتام یافته است. پلیمر باز یافت شده، اكسترود می‌شود و بصور ت چیپهایی بریده می‌شود فسژنیزاسیون محلولی بصورت تجاری توسط جنرال الكتریك استفاده می‌شود.

در فسژنیزاسیون بین سطحی، یك فاز Caustic آبی اسید هیدروكلریك را جذب كرده و از پریدین استفاده نمی‌شود. تری اتیل آمین این واكنش را سرعت می‌بخشد.

فسژنیزاسیون بین سطحی بصورت تجاری توسط شركتهای بایره موبای و تولید كنندگان ژاپنی استفاده می‌شود.

توانس استریفیكاسیون واكنش بین دی فنیل كربنات با بیس فنول A در دمای بالا (elevated) می‌باشد. ملكولهای پلیمری كه از این طریق تولید می‌شود با گروههای فنیل خاتمه می‌یابند. ترانس استریفیكاسیون بصورت تجاری توسط شركت بایر و شركتهای تحت لیسانس آن استفاده می‌‌شود.

جدول 2-1 ارزیابی ما را از تولید گریدهای تزریق پلی كربنات نشان می‌دهند در فسژنیزاسیون محلولی پیوسته (ستون اول جدول) از یكسری راكتور همزن دار استفاده می‌شود. هزینه‌ها بالاتر از فسژنیزاسیون بین سطحی توسط راكتورهای مشابه (ستون دوم) می‌باشد. كه یكی از دلایل آن می‌تواند بدلیل نیاز به بازیافت پیریدین باشد.

در روش راكتور پیوسته (ستون سوم) فسژنیزاسیون بین سطحی در یك راكتور tubular كه بعد از آن راكتورهای ناپیوسته (Batch) همزن‌دار وجود دارد انجام می‌شود. هزینه‌های نشان داده شده بیشتر از هزینه‌های فسژنیزاسیون بین سطحی با استفاده از راكتورهای پیوسته همزن‌دار (ستون دوم) می‌باشد. این امر بدلیل زمان طولانی‌تر واكنش – همانطور كه در پتنت نشان داده شده است- می‌باشد. علی ایحال هیچگونه اطلاعات كینتیكی دقیقی وجود ندارد. راكتور پیوسته توسط ایدمیتسو (Idemitsu)ابداع گردید. اما طراحی پروسس ما برابر با محاسبات اقتصادی ایدمیتسو نمی‌باشد.

فسژنیزاسیون محلولی ناپیوسته (ستون چهارم) برای مقایسه با فسژنیزاسیون محلولی
پیوسته (ستون اول) نوشته شده است. هزینه‌های سیستم ناپیوسته بدلیل نیاز به فضای بیشتر برای راكتور و Surge، 20 میلیون پوند در سال بیشتر می‌باشد. اما اختلافات بطور نسبی كم می‌باشد. زیرا تغییر محصولات در سیستم ناپیوسته ساده‌تر است. و چنین سیستمی در صورت نیاز به تولید گریدهای مختلف در یك مجتمع ترجیح داده می‌شود. در عین حال موقعیت اقتصادی سیستم ناپیوسته با كاهش ظرفیت تولید بهتر می‌شود.

با وجود اینكه مقایسه‌ها برای گرید تزریق می‌باشد، اما پروسس‌های بحث شده تا با اینجا برای تولید تمام گریدهای پلی كربنات مناسب می‌باشند. ترانس استریفیكاسیون برای تولید گریدهای ویسكوز مناسب نمی‌باشد، بنابراین ارزیابی آن بر اساس نصف ظرفیت گرید تزریق انجام می‌شود. همانطور كه در جدول نشان داده شده است (ستون پنجم) حتی با وجود ظرفیت كم، حداقل هزینه استهلاك را دارد. و در نتیجه هزینه تولید بسیار مناسبی در مقیاس برابر را خواهد داشت، متاسفانه كیفیت محصول تولید شده توسط روش ترانس استریفیكاسیون كمتر از روشهای دیگر می‌باشد.

با وجود اینكه پلی كربناتها ذاتاً در برابر سوختن مقاوم هستند ، اما گریدهای خاص مقاوم در برابر شعله كه حاوی هالوژنها و احتمالاً عناصر دیگر می‌باشند عرضه شده‌اند. ما هیچگونه اطلاعات دقیق در مورد تركیبهای تجاری نداریم. ستون ششم جدول یك ارزیابی از پلی كربنات مقاوم در برابر شعله حاوی 5% وزنی برم ( از طریق تترابرموبیس فنول A) را نشان می‌دهد. پلیمر در این مورد از طریق فسژنیزاسیون محلولی پیوسته تولید شده است. در نتیجه ستون ششم می‌بایستی با ستون اول مقایسه شود. كل هزینه مواد برای گرید مقاوم در برابر شعله شامل 3/3 سنت بر پوند از گرید تزریق بیشتر است. با مقایسه، هزینه استهلاك برای گرید مقاوم در برابر شعله (شامل 3 سنت بر پوند هزینه فروش و تحقیق بیشتر از حالت عادی) 20 سنت بر پوند بیشتر باشد.

بجای استفاده از امكانات ویژه‌ای برای تولید گرید مقاوم در برابر شعله، می‌توان مستر بچ هایی حاوی مقدار زیاد برم ساخت. سپس این مستر بچ را می‌توان با گریدهای استاندارد آلیاژ كرد و دوباره آنها را اكسترود نمود. ستون آخر هزینه اضافی مورد نیاز برای آلیاژسازی و اكستروژن دوباره را نشان می‌دهد. اشكال شامل قیمت رزین و افزودنیها نمی‌شوند.

در كلیه پروسس‌هایی كه ارزیابی شد، (بجز ترانس استریفیكاسیون) پلیمر در یك نقطه بصورت پودر می‌باشد. در نتیجه افزود نیها را می‌توان قبل از اكستروژن با آن آلیاژ كرد. حتی در این موارد، توانایی تولید مستر بچ‌هایی برای تقاضاهای متغیر بازار مطلوب است. ستون آخر همچنین برای چنین اهدافی نیز قابل اعمال می‌باشد.

بیشترین مقدار تولید پلی كربنات از روش فسژنیزاسیون بین سطحی می‌باشد كه ارزانتر از فسژنیزاسیون محلولی با پیریدین بعنوان گیرنده اسید می‌باشد. جنرال الكتریك در ابتدا روش دوم را شروع كرد. اما بتدریج از آهك بعنوان گیرنده اسید برای توسعه استفاده نمود، با وجود عدم ارزیابی این روش، اما انتظار می‌رود كه هزینه‌ها قابل رقابت با فسژنیزاسیون بین سطحی باشد زیرا نیازی به بازیافت پیریدین نیست.

هزینه تولید پلی كربنات عموماً به هزینه مواد علی الخصوص به هزینه بیس فنول A بستگی دارد .

– آنالیز و مقایسه پروسه

مزایا و معایب گزارش شده فرایندهای مختلف پلی كربناتها ، مانند نیاز به دمای بالا و یا جداسازی حلال، زمانی مؤثر هستند كه روی هزینه كل تأثیر گذار باشند. این بحث روی هزینه، كیفیت و نیازهای غیرضروری فرآیند در روشهای مختلف تأكید خواهد داشت.

فرآیند ترانس استریفیكاسیون كمترین پتانسیل را برای تولید پلی كربنات با كیفیت خوب دارد. انتهای زنجیرهای پلیمر گروههای فنیل قرار دارند كه به اندازه پاراترشیاری بوتیل فنیل (PTBP) پایدار نیستند. باقیمانده كاتالیست با وجود غیرفعال شدن، جدا نمی‌شود. در این روش فرآیند مذاب، از حلال استفاده نشده و در نتیجه گریدهای اكستروژن و ریخته‌گری حلالی (Solvent Casting) را بدلیل ویسكوزیته بالا نمی‌توان تولید كرد. نهایتاً هر گونه منومر و الیگومر باقیمانده درون محصول مانده و یك خطر جدی برای مواد خوراكی، در صورت تماس با آنها، بشمار می‌آید. زیرا از جدایش توسط حلال نمی‌توان استفاده كرد.

با توجه به هزینه فرآیند ترانس استریفیكاسیون ارزان ترین فرآیند تولید پلیمر با گرید تزریق می‌باشد. بدلیل عدم توانایی این روش برای تولید تمامی گریدها، حجم تولید در بازار از طریق این روش كمتر از روشهای دیگر می‌باشد. در نتیجه مسائل اقتصادی برای مقیاس بزرگتر بسته به شرایط ممكن است منجر به انتخاب روشهای دیگر شود.

پلیمر با كیفیت بالا در تمام گریدها را بایستی یا از روش فسژنیزاسیون محلولی و یا فسژنیزاسیون حلالی تهیه كرد. مشكلات مربوط به خالص‌سازی در این دو روش تفاوت دارند: اما خلوص كافی را می‌توان با طراحی مناسب بدست آورد. برای مثال جدا كردن پیریدین مورد استفاده در فرآیند محلولی بسیار سخت‌تر از تری اتیلی آمین مورد استفاده در فرآیند بین سطحی می‌باشد هر كدام تركیب جز پایداری پلیمر را كم كرده و در بعضی از مصارف خطرناك خواهد بود.

قلیا مورد استفاده در فرآیند بین سطحی می‌تواند بطور مؤثری منومر را بزداید، اما شستشوی اسیدی مورد نیاز برای زدایش پیریدین در فرآیند محلولی، حلال خوب برای تركیبات فنولیك نمی‌باشد. بهرحال ، رسوب و دوباره خمیر كردن برای زدایش تركیبات فنولیك در روش دوم بایستی به دفعات كافی انجام شود. این آنالیز بدون اطلاعات مقایسه‌ای انجام می‌شود. و امكان این وجود دارد كه با یك روش نتوان بصورت عملی به كیفیتی برابر با روش دیگر در بعضی از گریدها رسید.

بر طبق پیش بینی، هزینه، فرآیند محلولی بدلیل پیچیدگی بازیافت پیریدن هزینه برتر از روش بین سطحی می‌‌باشد. این نتیجه‌گیری فقط در صورتیكه از مواد ارزان در سیستم محلولی بدون آب استفاده شود می‌تواند اشتباه باشد. انتخاب مواد تركیبی بدون استفاده از اطلاعات احتمالاً متغیرترین مرحله در این محاسبات خواهد بود. مشكل عمده خوردگی در حین تولید نمی‌باشد بلكه آلودگی محصول توسط آثار خوردگی بوده چه در حین عملیات عادی تولید می‌شود و چه در حین توقف سیستم.

فسژنیزاسیون محلولی در ابتدا توسط جنرال الكتریك مورد توجه قرار گرفت. اما طرحهای اصلی توسعه جنرال الكتریك تا به امروز آشكار نشده است پیشنهاداتی در پتنت‌های جنرال الكتریك وجود دارد كه در فرآیندی بجای پیریدین از یك پذیرنده اسید جامد، مانند آهك استفاده شود. بدلیل حذف بازیافت پیریدین، هزینه چنین فرآیندی، می‌تواند با روش بین سطحی رقابت كند. اما مشكل انتقال و كار با ماده جامد هزینه كم آنرا جبران می‌كند.

كلیه طراحی‌هایی موجود، بجز ترانس استریفیكاسیون، شامل بازیافت پلیمر از محلول توسط رسوب با ضد حلال می‌ شود. در این روش امكان تولید پلیمر با بالاترین كیفیت، بدلیل حذف منومرها و الیگومرها وجود دارد. تبخیر مستقیم حلال كم هزینه‌تر می‌باشد اما امكان تولید با این درجه از خلوص را نخواهد داشت. علاوه برا ین عملی بودن این روش مشكوك می‌باشد بخصوص برای گریدهای با ویسكوزینه بالاتر. مشابه با آن از طریق بازیافت از ژل، خرد كردن، و سپس خشك نمودن نمی‌توان به این درجه از خلوص رسید. و احتمال آلودگی بیشتر از تجهیزات وجود دارد.

ارزیابی ما نشاندهنده آنست كه فرایند راكتور پیوسته از فرآیند فسژنیزاسیون بین سطحی پیوسته گرانتر می‌باشد. اولین استدلال در این مورد، زمان اقامت طولانی در راكتورهای ناپیوسته (batch) در مرحله پلی كندانساسیون كه بعد از آن راكتور پیوسته قراردارد می‌باشد. طراحی فقط بر اساس اطلاعات موجود میباشد. اما مشخص نیست كه زمان اقامت طولانی واقعاً مورد نیاز می‌باشد یا نه. همچنین آیا هزینه طراحی اپتیم قابل رقابت با فسژنیزاسیون بین سطحی می‌باشد یا نه.

هزینه فرآیند بچ اندكی بالاتر از فرایند پیوسته با سرعت تولید یكسان می‌باشد زیرا نیروی انسانی و برق بیشتری مورد نیاز است. سیستم واكنش تنها قسمت كوچكی از كل كارخانه بوده و بنابراین اختلاف زیاد نمی‌باشد. فرآیند ناپیوسته با كاهش ظرفیت و افزایش تعداد محصولات سیستم ناپیوسته مورد توجه بیشتر قرار می‌گیر د.

ظرفیت طراحی برای این گزارش تا حدی كمتر از ظرفیت كارخانه‌های امروزی می‌باشد. اما تعداد گریدهای عرضه شده برای فروش نشاندهنده آنست كه كارخانه از چندین واحد بجای یك خط تولید تشكیل شده است.

اقتصاد در قسمتهای مختلف بررسی می‌شود و در خلاصه با هم مقایسه می‌شود.

10 پلی كربناتهای مقاوم در برابر شعله

شیمی

گزارش شماره PEP 92 در مورد مواد افزودنی جهت افزایش مقاومت در برابر شعله را توضیح داده است. اینجا تنها در مورد مواد افرودنی برای پلی كربنات بحث می‌شود. پلی كربنات حاصل از بیس فنل A می‌سوزد اما در صورتی كه نسبت سطح به جرم ماده خیلی زیاد نباشد، در غیاب منبع حرارت خارجی شعله خاموش می‌شود. این خاصیت خود خاموش شوندگی پلی كربنات یك مزیت مهم این ماده در برابر مواد مشابه ( مانند اكریلیك‌ها) می‌باشد. گریدهای بهبود یافته جهت كاربردهایی كه به مقاومت بیشتری نسبت به پلی كربنات پایة حاصل از بیس فنل A نیاز است، بطور تجاری به بازار عرضه شده‌اند. تولید كننده های مختلف از روشهای مختلفی جهت بهبود مقاومت استفاده می كنند، اما روشهای استفاده شده عمدتاً پایه مشتركی دارند. هالوژنها در این راستا به كار گرفته می‌شوند كه بصورت ماده افزودنی به پلیمر افزوده شده یا بصورت استخلاف روی بیس فنل A قرار می‌گیرند. بر مبنای یك منبع، غلظتهای مورد استفاده شامل 4 تا 5 درصد برم، 10 تا 15 درصد كلر یا 7 یا 8 درصد كلر به علاوة‌7 درصد تری اكسید آنتیموان می‌باشد. آنتیموان بصورت هم افزا (Synergistically) با كلر عمل می‌كند.

بدلیل اینكه محصولات حاصل از تجزیه به جای خود پلیمر در شعله می سوزند، هر مادة افزودنی كه پایداری پلیمر را بالا ببرد، مقاومت در برابر شعله آنرا نیز بیشتر می كند. استفاده از الیاف شیشه مقاومت را بالا می برد زیرا الیاف كه غیر قابل اشتعال هستند از رسیدن شعله به عمق ماده جلوگیری می كنند. برای مقاومت در برابر شعله، فومها نسبت به ذرات جامد بهتر عمل می كنند دلیل آن احتمالاً بخاطر رسانایی حرارتی كمتر و احتمال كمتر چكیدن قطرات آتش گرفته می باشد.

كارهای توسعه‌ای بر تولید محصولی كه آزمایشات كنترل كیفیت استاندارد را گذرانده باشد تأكید می كند. ارتباط بین آزمایشات مختلف بررسی شده است اما آنها ارتباط به خطرات استفاده از محصول ندارند. برای مثال، آزمایشات در مقیاس كوچك انجام می‌شود و شامل آتش ادامه‌دار نمی شوند. تحلیل این چنین عواملی از حوصلة این گزارش خارج است.

مروری بر فرآیند:

پتنهای ثبت شده در رابطه با مقاومت حرارتی در جدول 1-10 جمع‌آوری شده‌اند. بسیاری از آنها شامل بكاربردن یك هالوژن می‌باشد. بدلیل دمای كاری بالای پلی كربناتها، هالوژن معمولاً به یك هستة‌ آروماتیك (حلقه‌ای) متصل می‌شود. این پیوندها قوی‌تر از پیوندهای خطی یا سیكلوآلیناتیك می‌باشند. در این جدول هم مواد هالوژن‌دار افزودنی و هم پلیمر گنجانده شده است.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله بررسی پلی كربنات ها

مقاله بررسی پلی كربنات ها در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 24

حجم فایل: 21 کیلو بایت

مقاله بررسی پلی كربنات ها در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

شرح فرآیند

اطلاعات جدید و شرایط متفاوت بطور عملی شرایط زیست محیطی و ایمنی نیاز به روز رسانی فرآیند را بیشتر می‌كند. بیشتر مبانی طراحی و فرضیات مانند قبل است و در جدول 503 آورده شده است. عامل انتقال زنجیر عامل كنترل كننده جرم مولكولی نیز به جای قتل از ( پارا ترشیاری بیوتیل فنل) با نسبت مولی یكسان استفاده می‌شود.

جدولی از تجهیزات مورد نیاز در جدول 504 آورده شده است. این جدول سه عضو جدید را نسبت به طراحی های گذشته نشان می‌دهد. 1- تبخیر كنندة خوراك فسژن

2- واحد تصفیه و خالص سازی مجدد برای پلیمری كه از محلول جدا شده است 3- یك تبخیر كنندة ضد حلال برای جدا سازی پلیمرهای با جرم مولكولی پایین.

فرآیند با اختلاط بیس فنل A و پرا ترشیاری فنل بطور نا پیوسته برای كنترل دقیق بر میزان پریدین و متیلن كلراید، شروع می‌شود. سپس مخلوط حاصل بعد از عبور از یك خنك كننده به داخل راكتورها پمپ می‌شود. (هفت راكتور همزن دار خنك شونده كه بطور سری كار می‌كنند) فسژن تبخیر می‌شود سپس متراكم شده و پس از خنك شدن به داخل راكتورهای مختلف خوراك دهی می‌شود تا بهترین نتیجه حاصل شود.

مقادیر بیشتری از میتلن كلراید در مرحله مشخصی از واكنش برای كنترل ویسكوزیته به راكتور اضافه می‌شود. به محلول پلیمری حاصل هیدركلریك اسید اعمال شده سپس در یك جریان متداخل با آب بون زدایی شده در دستگاه سانتریفوژ مایع شسته می‌شود و سپس محلول صاف می‌شود. برای اطمینان از درصد پایین مونومزوپلیمرهای با جرم مولكولی پایین، پلیمر بصورت پودر در یك جریان متداخل رسوب گذاری بازیافت می‌شود. پلیمر با صاف كردن از مرحله دوم رسوب می‌كند و رسوب فیلتر می‌شود. لایه تشكیل شده روی فیلتر دوباره با ضد حلال شسته شده و دوباره صاف می‌شود. لایه جدا سازی شده در مرحله دوم صاف كردن، خشك شده و آلیاژ شده و پس از عبور از الكترو در خرد شده و بسته بندی می‌شود انتقال دهنده های با هوای خشك، و نگهدارنده های تراشه ها و ایستگاههای كیسه گیری و بسته بندی نیز آماده شده اند.

پریدین با شستشوی محلول با خنثی سازی بوسیلة قلیا كه در صد بسیار (كم حلال را خارج می‌كند) و باز یافت می‌شود و سپس با رسیدن به نقطه آزئوتروپ محلول آب – پریدن متوقف می‌شود. محلول آزئوترو با اضافه كردن محلول غلیظ قلیاء تازه شكسته می‌شود و پریدین جدا می‌شود. از محلول رقیق قلیا برای خنثی سازی محلول شستشو همانگونه كه توضیح داده شد، استفاده می‌شود. در صد بسیار كم آب باقی مانده و در پریدن به شكل آزئوتروپ 9 از طریق برج خشك كن، جدا می‌شود و پریدین مجدداً در فرآیند استفاده می‌شود.

بخشی از متیلن كلراید در مرحله اول جدا شده و پس از خشك كردن در جدا سازی دوباره مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در طراحی های قبلی باقیمانده حلال و ضد حلال بطور مستقیم برای رسوب دادن بیشتر پلیمر، به فرایند بازگردانده می‌شود. این مایع شامل مقادیری از پلیمرهای با جرم مولكولی پایین و احتمالاً مونومر است و می‌تواند محصول را آلوده كند. در طراحی های جدید بخش جدا سازی مواد زائد اضافه شده است. اجزاء فرار پلیمرهای با جرم مولكولی پایین با تبخیر توسط بخار آزاد در C -502 جدا می‌شود. محلول ضد حلال متراكم شده و به داخل جرج خشك كن C -503 سرازیر شده تا در آنجا خشك شود. سپس برای شستشوی مرحله اول لایه جدا شده در فیلتر همانگونه كه در بالا توضیح داده شد استفاده شود. مواد آلی از جریان آب بالایی بوسیله دستگاه تصفیه آب C -504 جدا شده و این مواد آبی مجدداً به C -503 برگردانده می‌شوند.

یك كوره به عنوان مجزاء با نام pac sol می‌تواند پلیمرهای با جرم كم، ‌ضایعات پلاستیكی و مایعات آبی را مانند سایر ضایعات جامد بسوزاند و به خاكستر تبدیل كند. این دستگاه از یك مشعل استوانه ای دوار است كه بعد از آن محفظه ای برای تكمیل فرآیند سوختن وجود دارد. گاز های حاصل از احتراق سرد شده و در یك جذب كننده Ventargi برای جدا كردن ذرات معلق تنظیف شده و سپس با محلول بازی برای جدا كردن گازهای اسیدی مانند هیدروژن كلراید،‌ تماس می‌یابد.

آبی كه قبلاً پس از جدا سازی از پریدین مستقیماً به داخل فاضلاب هدایت می‌شود اكنون قبل از ورود به فاضلاب با كربن فعال در جذب كننده c -501 تماس پیدا می‌كند. عمر این جاذب بسیار بالا بوده و نیاز به تعویض آن وجود ندارد

هوایی كه از خشك كن M-402 و فیلترهای S-403-4 می‌آیند، حاوی حلال ضد حلال می‌باشند و این مواد د جاذب كربن فعال C -506 505 جدا می‌شوند كه این جانب بطور جایگزین كاری می‌كنند كه در زمان غیر فعال بودن توسط بخار آب مجدداً تمیز میشوند.

مواد آلی جدا شده به بخش بازیافت حلال برگردانده می‌شوند.

خلاصه محصولات زاید در جدول 505 آورده شده است.

جریانهای مواد زاید نشان داده شده آنهایی هستند كه در حال كاركرد عادی فرایند اهمیت دارند. علاوه بر مقادیر نشان داده شده نشست مایعات از طریق پمپها و سایر تجهیزات وجود دارد. همچنین نشست بخارات از طریق پر و خالی شدن مخازن و سایر شرایط نیز وجود دارد. مقادیر بیشتری از آب با شستشوی محل فرآیند به فاضلاب اضافه می‌شود. همچنین مقادیر زیادی تخلیه در اثر اشتباهات كاربری عملكرد شیرهای اطمینان تخلیه و شستشوی تجهیزات در حین توقف های فرآیند، و شرایط مشابه می‌تواند رخ دهند.

بحث در مورد فرآیند:

شرح فرآیند:

برخی از منابعی كه بعد از انتشار اطلاعات مربوط به طراحی قبلی، منتشر شده بودند قبلاً توضیح داده شد. پتنت شركت بایر شامل استفاده از میزان 10 درصد اضافی از هیدروكسید سدیم می‌باشد و زمان اقامت كلی برای راكتورهای سری همزن دار 50 دقیقه است ( درحالی كه زمان مطلوب بین 30 تا 60 دقیقه است. استفاده از 20% قلیا به نظر نامطلوب می‌رسد. زیرا انحلال پذیری بیس فنل A كاهش می‌یابد. همچنین به جای دوبار، سه بار باید محلول پلیمر شسته شود. پتنتهای جنرال الكتریك زمان اقامت 70 دقیقه ای را پیشنهاد می‌كنند. این مقدار با مقدار زمان اقامت باید برای راكتورهای سری قابل مقایسه است.

پتنت دیگر شركت باید از راكتورهای پیوسته استفاده می‌كند كه برای ایجاد اختلاط به جای همزن از جریان مغشوش سیال استفاده می‌كند. زمان اقامت مطلوب مشخص نشده است ولی اطلاعات موجود در مورد یك مثال زمانی تنها برابر با 2 تا سه دقیقه در نظر گرفته می‌شود. اگر این اطلاعات درست باشد، این زمان در مقایسه با سایر فرآیند ها بسیار كوتاه تر است. با این وجود میزان مصرف فسژن 20 درصد بیشتر از مقدار مشابه از بیس فنل A است و مصرف هیدروكسید سدیم 25 درصد بیشتر از میزان برابر از فسژن مصرف می‌شود. پس اتلاف مواد اولیه در این روش بالاتر است.

اطلاعاتی مبنی بر استفاده از روش تبخیر برای استخراج پلیمر از محلول، با تبخیر حلال موجود ندارد. با این وجود استخراج با استفاده از ضد حلال بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برآورد هزینه ها:

اطلاعات مربوط به برآورد هزینه های اصلی و كاربردی به روز رسای شده در جدول 6.2 و 6.3 آورده شده است. این برآوردها با ایجاد تغییر در برآوردهای قبلی بدست آمده ان تا تاثیر تورم و تغییر طراحی را لحاظ كنند. برآوردهای جزئی از هزینه های گزارش قبلی به عنوان راهنما برای ایجاد تغییرات در طراحی استفاده شده است.

كل هزینة اولیه 9.6 میلیون دلار برآوردی می‌شود كه با احتساب هزینه زمین به رقم 1502 میلیون دلار می‌دهیم. هزینه كلی تولید 64 نسبت به ازاء هر پوند است. اگر 30 درصد هزینه را برای برگشت سرمایه اولیه در نظر گرفته شود و به هزینه تولید اضافه شود به هزینة سنت به ازاء هر پوند می‌رسیم. مقادیر برآوردهای مشابه برای مقایسه نشده است. هزینه طرح Teijin برای تولید و 1405 میلیون پوند در سال با استفاده از روش فسژنه كردن بین سطحی، ده میلیون دلار برآورد شده است. اما جزئیات فرآیند و ارتباط آن با برآوردهای ما مشخص نیست.

7- تولید پلی كربنات در فرآیند راكتور پیوسته:

این بخش به بررسی فرآیندی می‌پردازد كه از یك لوله جریان به عنوان راكتور استفاده می‌كند تا لیگومرها را با فشرده كردن بین سطحی تولید كند. الیگومر حاصل در ادامه واكنش در راكتور همزن دار واكنش می‌دهد. این فرآیند توسط Indemitsu ابداع شده است. تا جایی كه منطقی به نظر می‌رسد از مفاهیم بیان شده توسط Indemitsu استفاده شده است. با این وجود اطمینانی وجود ندارد كه طراحی SRI برای مثال صنعتی Indemitsu كاربرد داشته باشد.

شرح فرآیند:

این طراحی بر پایه پتنتی است كه راكتور مورد استفاده در فرآیند Indemitsu را شرح می‌دهد. این طراحی با كمك اطلاعاتی كه با عنوان “مروری بر فرآیند” در بخش 6 آورده شده، كامل شده است. این اصول و فرضیات در جدول 7 .1 آورده شده است. جدول 7.2 صورتی از تجهیزات اصلی و ابزارهایی كه در این فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرد را نشان می‌دهد و جدول 7.3 فزایندة مواد را نشان می‌دهد و شكل 7.1 منحنی جریان را نشان می‌دهد. و در جدول 7.4 جریان فاضلابها جمع آوری شده است.

در این گزارش بیس فنلA ، قلیا، سولفیت سدیم، و آب با مقادیر مشخص به یك مخلوط كن جریان وارد می‌شوند و محلول حاصل به بخش جدا كننده اكسیژن فرستاده می‌شود. سولفیت سدیم و حبابهای نیتروژن در بخش جدا كنندة اكسیژن باعث كاهش و یا حذف عوامل اكسید كننده می‌شود. فاز آبی حاصل با متیلن كلراید مخلوط شده و در یك راكتور لوله ای خنك می‌شود. فسژن از مواد اولیه تبخیر شده تا از حضور ناخالصی ها جلوگیری شود. سپس میعان یافته از طریق جتهای متعددی در نقاط مختلف لوله راكتور به داخل جریان ترزیق می‌شود كه در نتیجه با بیس فنلA واكنش می‌دهد. یك محلول آبی از الیگومرها بوجود می‌آید و فاز آبی در یك رسوب دهنده جدا می‌شود و به تانكر خنثی سازی فرستاده می‌شود

محلول قلیایی دیگری از بیس فنلA كه به روش كه در پاراگراف قبلی توضیح داده شد، تهیه می‌شود. این محلول به همراه محلول آن كه در بالا توضیح داده شد، مقادیر بیشتری از متیلن كلراید تری متیل آمین و پاراتر شیاری بوتیل فنل در راكتور ناپیوسته مخلوط می‌شود در نتیجه واكنش تكمیل شده، فازها جدا می‌شود و رسوب داده می‌شوند فازآبی به تانك خنثی سازی فرستاده می‌شود كه در آنجا جریانهای آبی زیر خنثی می‌شوند. فاز آبی (پلیمر محلول در متیلن كلراید)خنثی می‌شود و بطور متداخل در سانتریفوژ با جریانی از آب یون زدایی شده شستشو می‌شود.

پلیمر با افزودن ضد حلال (هپتان) به محلول متیلن كلراید رسوب داده می‌شود. سیستم شستشو متداخل است یعنی ضد حلال خالص لایه تشكیل شده روی صافی مرحله اول را می‌شوید و محلول دوغابی حاصل از شستشوی این ماده مجدداً صاف شده و پودر پلیمری حاصل از مرحله دوم صاف شده و پس از خشك كردن و آلیاژ سازی، با عبور از الكترو در تبدیل به گرانول می‌شود. و گرانولها كیسه گیری شده و بارگیری می‌شدند.

مخلوط حلال- ضد حلال در سیستم فیلترهای جریانهای نا همسر شامل مقادیری از پلیمرهای با جرم مولكولی پایین می‌شود و به بخش بازیافت حلال فرستاده می‌شود. برای جلوگیری مشكل گرفتگی در سطوح انتقال حرارت حلال و ضدحلال با استفاده از سیستم بخار باز در قسمت انتهایی قسمت تصفیه حلال تبخیر می‌شوند.

با وجود اینكه می‌توان با فرایندای ویژه ای الیگومرها را به محصولات با ارزشی تبدیل كرده كوره (كه در بخش توضیح داده شد) توانایی از بین بردن این مواد را دارا می‌باشد.

جدا كنندة ضد حلال، جریان ضد حلال را به عنوان یك خروجی جانبی را قسمت تصفیه حلال جدا می‌كند. و پس از میعان و خنك كاری، این ماده را به مخزن نگهداری ضد حلال بر می‌گرداند. از بالای واحد تصفیه كننده حلال محلول متیلن كلراید خالص خارج می‌شود تنها تا در اشباع این محلول حاوی آب می‌باشد. كه درخشك كننده حلال عاری از آب می‌شود. آبی كه از بالا و از تانكر خنثی سازی خارج می‌شود،( كه تا حد اشباع حاوی متیلین كلراید می‌باشد). وارد جدا كنندة آب می‌شود. آبی كه در این دستگاه تصفیه خارج می‌شود، آنقدر خالص است كه بتوان آنرا مستقیماً و از فاضلاب كرد. میتلن كلرایدی كه از آب جدا می‌شود، مجدداً تصفیه كننده حلال برگردانده می‌شود. در كنار كوره ای كه در بالا توضیح داده شود، بخش نابود سازی فاضلاب، دارای فیلتر حاوی كربن فعال می‌باشد كه می‌تواند تركیبات آلی را از هوای خارج شده از خشك كن های دوار را تصفیه كند. مواد جذب شده روی این فیلتر با بخار آب شسته شده و به بخش بازیافت حلال فرستاده می‌شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل بررسی كلیات و اجزاء توربین گاز

بررسی كلیات و اجزاء توربین گاز

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 178

حجم فایل: 4.818 مگا بایت

بررسی كلیات و اجزاء توربین گاز

5-1- تاثیر سرمایش هوا بر روی كمپرسور توربین گاز:

همانطور كه از مباحث قبلی مشاهده گردید، سیال عامل در سیكل توربینهای گازی هواست با پایین آوردن دمای هوا ورودی به كمپرسور، دبی جرمی آن نیز افزایش پیدا می كند و با لطبع بر روی كار كمپرسور نیز تاثیر می گذارد.

همچنین درجه حرارت خروجی از كمپرسور، شرایط كاركرد و فشار نیز عواملی هستند كه با سرمایش هوا در ارتباط می باشند. در این بخش به بررسی این عوامل بر روی كمپرسور پرداخته می‌شود.

5-1-1- دمای خروجی از كمپرسور:

با توجه به شكل (2ـ7) و رابطة (2ـ12) می توان استنباط كرد كه با كاهش دمای هوای ورودی با دمای خروجی از كمپرسور (ورودی به اتاق احتراق) نیز كاهش خواهد یافت. با‌ آزمایشهای بعمل آمده بر روی توربین گازهای مختلف میزان دمای خروجی از كمپرسور در بارها و دماهای ورودی متفاوت در شكل (2-4) نمایش داده شده است.

45

35

19

6

دمای محیط C

17/135

120

44/98

3/81

دمای‌خروجی‌ازكمپرسورCدربار25%

5/223

5/211

23/195

2/181

50%

328

64/321

312

52/303

75%

5/371

364

347

332

100%

جدول (5ـ1): تغییرات دمای خروجی از كمپرسور در بارها و دماهای ورودی به كمپرسور متفاوت

5ـ1ـ2ـ كار كمپرسور :

معمولا در محاسبات مربوط به كار كمپرسور از درجه حرارت خشك استفاده می‌شود. در صورتی كه با افزایش رطوبت هوا حرارت مخصوص آن نیز تغییر می كند و در نتیجه مقدار كمیت محاسبه شده نیز دچار تغییرات می شود بدین جهت برای محاسبه كار كمپرسور از تغییر آنتالپی هوای ورودی و خروجی مطابق رابطه (5ـ4) استفاده می نماییم:

حرارت مخصوص مخلوط هوا (Cpm) خود از دو قسمت یعنی حرارت مخصوص هوا و بخار تشكیل شده است.

و

كه در رابطه (5ـ6)، 97/28 جرم ملكولی هوای خشك می‌باشد. همچنین حرارت مخصوص بخار عبارتست از :كه در رابطه (5ـ7) 015/18 جرم ملكولی بخار آب می باشد.

نسبت رطوبت (W) عبارتست از:

(5ـ8)

در رابطة (4-8) فشار جزئی هوا (Pa) برابر است با

(5ـ9)

فشار جرئی بخار (PV) نیز از رابطه (4ـ10) است می آید

(5ـ10)

برای محاسبة دمای خروجی از كمپرسور از روابط (4ـ11) و (4ـ12) استفاده می شود.

(5ـ11)

(5ـ12)

به علت اینكه نسبت فشار و راندمان كمپرسور تابعی از بار و درجه حرارت ورودی به كمپرسور هستند، با اطلاعات موجود نمی توان مقدار دقیق آنها و در نتیجه حرارت خروجی از كمپرسور را بدست آورد . بدین جهت از درجه حرارتهای اندازه گیری شده بر روی توربین گاز كه در جدول (5-1) ‌آورده شده است استفاده گردیده است

جدول (5ـ2) تغییرات كار مصرفی كمپرسور را به ازای رطوبت نسبی و درجه حرارت ورود به كمپرسورهای مختلف نشان می دهد.

95

90

80

70

60

50

40

30

رطوبت‌نسبی

كارخروجی‌

كمپرسور KW در دمای محیط 0C 6

47022

46996

46945

46945

26844

46794

46743

46693

45930

45885

45795

45704

45615

45524

45437

45349

C015

45518

45459

45343

45227

45112

44866

44883

44769

0C19

44217

44068

43774

43484

43197

42913

42632

42355

0C 35

43679

43421

42913

42416

41928

41450

40982

40522

0C 45

جدول (5ـ2) تغییرات كار كمپرسور به ازای رطوبت نسبی و درجه حرارت ورودی به كمپرسور

همانطور كه مشاهده می شود ، در جدول (5ـ2) با افزایش رطوبت نسبی برای یك درجه حرارت ثابت، كار كمپرسور افزایش و با افزایش درجه حرارت كار كمپرسور كاهش می یابد. البته اینطور به نظر می رسد كه با كاهش درجه حرارت ورودی به كمپرسور چون كار آن افزایش می یابد، پس قدرت خالص خروجی نیز، افزایش پیدا كند، كه این مهم در بخشهای بعدی همین فصل پاسخ داده می شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله بررسی آهنگری

مقاله بررسی آهنگری در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 12

حجم فایل: 15 کیلو بایت

مقاله بررسی آهنگری در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

آهنگری (تغییر فرم آزاد )

تغییر فرم آزاد همان تغییر شكل تحت فشار می باشد با اختلاف اینكه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حركت نسبی افزار و كار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت كوچك می شوند .

روشهای مختلفی كه نرم هستند عبارتند از :

– دراز كردن

– پهن كردن

– پخ كردن

– فشردن

– پخ كردن به صورت پله ای
مراحل آهنگری فولاد

فولادی كه برای اهنگری استفاده می شود اكثراً از قطعه خام و یا قطعات ریخته شده و یا از میله های مختلف تشكیل شده است . كریستالهای فولاد خام معمولاً بزرگ و نا منظم می باشند كه در نتیجه مقدار تغییر شكل را محدود می سازند . از این رو فولاد خام را بایستی با ضربات ملایم آهنگری كرد تا بلورهای كوچك و منظیمی پیدا كند . البته مقاومت آن در برابر تغییر شكل نیز افزایش می یابد .

برای اینكه خواص فولاد را بهتر كنیم باید آن را تا درجه خاصی دراز كنیم و یا آهنگری كنیم به طوری كه اثر آهنگری به عمق كامل فولاد اثر كرده باشد . برای قطعه های آلیاژی درجه دراز كردن 4 و برای بقیه فولادها 3 تا می باشد .

اكثراً بوسیله چكش آهنگری طول قطعه را زیاد و سطح مقطع آن را كم می كنند كه این نیز مراحل مختلفی از لحاظ كمی و كیفی كار دارد .وقتی كه قطعه چهار گوشی را از دو پهلو آهنگری كنیم كریستالهای آنها فشرده تر می شوند و عرض زیاد شده و دوباره كم می گردد از این طریق طول قطعه با كم شدن سطح مقطع آن زیاد می شود . هر چه چكش و سندان باریكتر باشند می توانند طول فولاد را زیاد تر كنند و عرض فولاد فقط تا حدودی زیاد می شود . اگر بلوكهای آهنگری شونده بزرگ باشند سطح چكش و سندان بهتر است كه صاف باشد .

در ضمن برای فولادهای بزرگ باید عرض چكش هم زیاد باشد تا عمل چكش كاری هم خوب انجام شود البته بلوك باید به طور یكنواخت چرخانده شود .

اگر از سندان زاویه دار استفاده شود اتلاف دستگاه كاهش می یابد . معمولاً فولادهای سنگین را نمی توان بوسیله سندان زاویه دار به طور عمیق آهنگری كرد . زیرا كه نیروی چكش روی سندان بوسیله دو نقطه تحمیل می شود یعنی نیرو نصف می شود .

پهن كردن قطعه همان پخ كردن است با فرق اینكه طول آن به مقدار خیلی كم زیاد می شوند ولی عرض آن پهن تر می گردد . برای این كار بهتر است كه از چكش گرد استفاده نمود .

باریك كردن قطعه فولاد در یك محل را باریك سازی (نشست) می گویند .

و معمولاً قطعه بوسیله دست روی سندان آهنگری می شود . ولی وقتی كه بخواهیم بوسیله پتك هیدرولیكی فولاد را اهنگری كنیم ابزار مختلفی لازم داریم .

میل لنگ را نیز از همین طریق می سازند زیرا كه از ایجاد تنش فراوان در آن جلوگیری می شود .
آهنگری میله

وقتی كه قطر یك محور و یا لوله را بوسیله چكش كاری كم كنیم نشست قطر می گویند . برای اینكار ابزار لازم به طور متوالی روی تمام یا قسمتی از محور یا لوله را می پوشاند. این ابزار با هم و در جهت شعاع به محور ضربه می زنند و نسبت به محور نیز می چرخند .

Anspiltpn = تیر كردن ). در این حالت محور نازك می شو و به شكل مخروطی در می آید . در واقع شعاعش كم شده و طول آن افزایش می یابد . كاهش دادن قطر میله می تواند سرد یا گرم انجام شود .معمولاً لوله و میله ها بوسیله آبزار آهنگری با ضربات متوالی و بدون حرارت آهنگری می شوند . سطح و مقاومت قطعه فولادی در آهنگری سرد بهتر از آهنگری گرم می شود . در ضمن تولرانس لازمه را می توان خیلی دقیق انتخاب نمود .

همانطور كه ابزار آهنگری گرد هستند و در ضمن حول محور قطعه نیز نیز می چرخند پتكهای آهنگری منحنی شكل ساخته شده اند و یك حركت نسبی نسبت به غلكطها دارند .

اگر تعداد دور ماشین 400 تا 500 دور در دقیقه باشد تعداد ضربه ها 2000 تا 3000 می باشد ، مثلاً این روش برای زدن جای خار روی محور خیلی متناسب است .

چون این روش خیلی ساده و ارزان تمام می شود برای ساختن حتی تعداد كم نیز صرف می كند . ماتریالهایكه به وسیله این روش آهنگری می شوند عبارتند از فولاد خالص و یا آلیاژهایش با حداقل درجه انبساط 10% تا 8 =
تغییر شكل دادن اجسام با كمك قالب گرم

هرگاه قطعه ای را بوسیله سنبه و ماتریس پرسی با فشار تغییر دهیم این عمل را تغییر شكل بوسیله قالب می گیوند . قالب كه از دو قسمت تشكیل شده فرم دلخواه را داراست و تمام یا قسمتی از قطعه را می پوشاند .
تكنیك قالب تغییر شكل دهنده

معمولاً وقتی از قالب استفاده می شود كه تعداد بسیارزیادی از یك فرم احتیاج باشد .

مواردی كه مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از مواد آهنگری شده ،محصولات اكستروژن ، مموارد ریخته گری شده و یا اكثراً مواد نورد شده از قبیل میله های طویل.

فولاد را تا درجه حرارت آهنگری حرارت نمی دهند و بین قالب قرار داده و بوسیله نیروی پرس فرم قالب را روی آنها در می آورند . قالبها فرم منفی و اندازه های دقیق قطعه تمام شده را دارند .

به طور كلی فرمهای منفی به سه دسته تقسیم می شوند .

A ) فرم منفی باز

B ) فرم منفی نیمه باز

C ) فرم منفی بسته

فرم منفی قالب بستگی به شكل قطعه دارد . از این بابت گاهی از دو قسمت و گاهی از چند قسمت تشكیل می شود .

در صنعت قالب سازی نیمه باز از همه بیشتر مورد استعمال دارد . مواد اضافی در این قالب نمی ماند و بیرون می آید . مواد اضافی كه در شكاف باریكی فشرده می شود به طور كامل و یا تا حدودی شكاف را پر می كنند . آنها را فوراً و یا بعداً از قطعه جدا می سازند .
ابزار مخصوص قالب تغییر شكل دهنده

قالب های آهنگری ابزاری هستند كه در درجه حرارت بالا باید در برابر نیرو مقاوم باشند یعنی مقاومت مكانیكی و حرارتی آنها قابل توجه باشند . اعمال مكانیكی و حرارتی سطح قالب را می سایند و از این رو دقت و تولرانس اندازه های قطعه از بین می روند و یا اینكه باعث ترك خوردن و شكستن قالب می شوند . گرما از قطعه به قالب عبور می كند و این عمل در پرس شدت بیشتری دارد تا در چكش . پس باید از ازدیاد درجه حرارت قالب جلوگیری كرد (ترك حرارتی). اگر مواد از فولادهای آلیاژی باشند و یا اینكه دارای هدایت گرمایی ضعیف و خوب خنك نشوند قالب می شكند .

هیچ موادی وجود ندارد كه بتواند خواص لازمه را داشته باشد فقط تعدادی آلیاژ فولاد وجود دارند كه در برابر حرارت مقاوم هستند ، كه بهترین آنها Mi-cr-mo و w-cr-v-cr -Mo دارای 3/0 تا 6/0 درصد كربن می باشند . برای قالب های كوچك با شكل ساده از فولاد غیر آلیاژی با كمتر از 8/0 % كربن نیز استفاده می شوند . این فولادها برای محكم ساختن قالب و بقیه قسمت آن نیز بكار می روند . فولاد ها می توانند به دو صورت دوم آنها را با مقاومت خواسته شده می فروشند . اگر فولاد مقاوم را برای ساختن قالب استفاده كنیم خرج ساخت بیشتر می شود بدین ترتیب از فولاد نرم شده استفاده می شود . و پس از ساخت قالب آن را بوسیله حرات بین 900 تا 1500 نیوتن میلی متر مربع مقاوم می سازیم . اگر قالب مقاومت زیاد احتیاج نداشته باشد از فولاد ریخته گری شده استفاده می كنیم كه در این صورت فرم قالب نیز به طور همزمان ریخته گری میشوند .

شكل خارجی قالب بستگی به نوع دستگاه دارد . قالب ها بوسیله خار و پیچ و یا بست به دستگاه وصل می شوند .
دستگاه و لوازمات آهنگری

1- كوره های اهنگری

سوخت مصرفی كوره های آهنگری آزاد و یا با قالب می تواند جامد ، مایع و یا گاز باشد . گرم كردن الكتریكی هم مزایای بسیاری دارد .

یك آهنگری صحیح و اقتصادی همیشه با حرارت دادن متناسب همراه است . از این جهت باید حتی كورهای كوچك هم دارای دستگاه خودكار اندازه گیری باشند .
شكل دادن فلزات

محفظه سوخت و هوائی كه برای سوخت احتیاج است باید قبلا گرم شود . این عمل معمولا بوسیله حرارتی كه در گازهای حاصله از سوخت وجود دارد انجام می شود .

كورهای اطاقدار (مانند بخاری ) برای اهنگری مورد استعمال فراوان دارد . این كورها دارای یك اجاق ثابت بوده كه بوسیله اطاقی پوشیده شده است .

آن رااز روی اندازه سطح اجاقش اندازه می گیرند مثلا برای اهنگری با قالب كوره ای با سطح اجاقm 0/1 تا 4m (DIN24205 ) لازم می باشد.

كوره اطاق دار برای آهنگری آزاد خیلی مفید است .حتی برای قطعات كوچك و متوسط از كوره های دو اطاقه استفاده می شود . در یك از اطاقها قطعه تا درجه حرارت آهنگری كاملاً گرم شده و در اطاق دیگر كه بوسیله گازهای حاصله از سوخت اطاق اول گرم می شود قطعه را مقداری حرارت می دهند تا در اطاق اول درجه حرارت آن زودتر به درجه حرارت آهنگری برسد . اگر از اطاق اول استفاده نشود اطاق دوم درجه حرارت آهنگری را به قطع می دهد . برای داخل كردن قطعات بزرگ در كوره ترتیب مخصوصی لازم است ، در این طور مواقع خطر شكست آجر كوره زیاد است . از این رو كوره هایی كه جدیداً ساخته می شوند دارای اجاق متحرك روی ریل می باشند .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله بررسی آنالیز روغن

مقاله بررسی آنالیز روغن در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 22

حجم فایل: 20 کیلو بایت

مقاله بررسی آنالیز روغن در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

روش آنالیز روغن :

یك روان كننده را می توان در حد دیگر اجزاء یك دستگاه مكانیكی مورد ارزیابی قرار داد چرا كه در طی دوره كار وظایف مهمی را به عهده دارد.

با آزمایش نمونه روغن گرفته شده از ماشین اندازه گیری قابلیت روان كننده برای انجام وظایف اصلی آن ممكن گشته و همچنین اطلاعات وسیعی راجع به كار و شرایط سلامتی ماشین بدست می آید.

تكنیكهای آنالیز روغن می تواند به عنوان روشهای مفیدی برای نظارت و كنترل ماشین آلات صنعتی عمرانی حمل و نقل و نظامی مورد استفاده واقع شوند . در واقع به دلیل اینكه روغن در تماس دائم با سطوح قطعات مختلف سیستم قراردارد بنابراین با نمونه گیری می توان اطلاعات درون سیستم را به خارج از آن منتقل و در اختیار تشكیلات كنترلی و نظارتی ماشین آلات قرار دارد . در حقیقت با استمرار این نظارت می توان قبل از پیشرفت و توسعه خرابی و رسیدن به مرحله بحرانی اقدامات پیشگیرانه ای را معمول داشت .

آنالیز روغن از زمانهای گذشته به عنوان یك بخش از برنامه نت در صنایع نظامی و غیر نظامی بكار گرفته شده است و در حال حاضر نیز بنحو موفقیت آمیزی در صنایع كوچكتر گسترش یافته و عملاً بكار گرفته می شود . نقطه قوت این تكنیك قابلیت آن در شناسایی آلودگی فرسایش و عیب سیستم در مراحل اولیه است . باین ترتیب این فرصت بدست خواهد آمد تا اقدامات در زمانی جهت پیشگری و یا برنامه ریزی تعمیرات در زمان مناسب صورت پذیرد . همچنین با تجزیه و تحلیل ذرات بدست آمده از روغن نمونه ، از نظر : اندازه ، رنگ ، شكل و تراكم ، شناسایی نوع و محل عیوب میسر می گردد . امروزه روش « مراقبت وضعیت » سیستمهای مكانیكی از طریق آنالیز روغن به كمك متدها و ابزار مختلف در سطح گسترده ای در خدمت صنعت دنیا می باشد .

آنچاه مسلم است ایجاد و ره اندازی یك سیستم كنترل و نظارت برای هر مجموعه صنعتی خود نیاز به سرمایه گذاریهای مادی و انسانی داشته و طبیعتاً دستیابی به یك سیستم پیشرفته و كارا مستلزم زمان ، دانش فنی و كسب تجارب كافی نیروهای انسانی می باشد . به همین دلیل معمولاً توصیه می شود . در مرحله راه اندازی و به خدمت گیری تكنیك «مراقبت وضعیت» از روشها و تجهیزات ساده تر استفاده گردد .
آنالیز روغن یك راه حل

امروزه روش آنالیز روغن ماشین آلات یكی از روشهای موثر «مراقبت وضعیت » است كه برای كنترل قسمتهای مهم ماشین نظیر موتورها ، گیربكسها ، سیستمهای هیدرولیك و به طور كلی قسمتهائیكه در آن از روغن به عنوان روان كننده استفاده می شود بكار می رود . این روش از كارآئی بالایی برخوردار است بویژه برای ماشین آلات متحرك نظیر وسائط نقلیه سنگین جاده ای ، ماشین آلات عمرانی ، تجهیزات نظامی چون تانكها ، چرخبالها ، جنگنده ها و الخ ، به عنوان یك روش موثر شناخته شده اشت .

در واقع در روش آنالیز روغن ، از روانكار به عنوان یك منبع سرشار اطلاعات استفاده می شود . گردش روغن در داخل سیستم این امكان را بوجود می آورد تا آثار اتفاقات و یا تغییرات وضعیت سیستم به خارج از آن منتقل گردد . اطلاعات موجود در روغن با انجام آزمایشات مختلف كه بر روی چند قطره از آن صورت می پذیرد قابل استخراج می باشد . با مقایسه نتایج آزمایشات هر مرحله با مراحل قبل می توان هر گونه تغییرات در وضعیت كار و سلامت دستگاه را شناسائی نمود .

فصل دوم

اطلاعات استخراجی از نمونه

الف ) راجع به خود روغن :

مشخصات روغن مصرفی هر دستگاه بایستی دقیقاً منطبق با ویژگیهای روغن تعریف شده آن دستگاه باشد . روغن مصرفی ، توسط طراح دستگاه ، با توجه به بار وارده ، دما و دیگر شرایط كاری دستگاه تعریف می شود . هر گونه تخطی در مشخصات روغن تعریف شده منجر به خسارات تدریجی و نامحسوس و یا سریع محسوس خواهد شد .

با آزمایش نمونه روغن ، از صحت مشخصات مورد انتظار اطمینان حاصل خواهد شد بعضا روغن مورد آزمایش به دلیل مسائلی نظیر موارد ذیل فاقد شرایط لازم جهت مصرف خواهد بود :

– فعل و انفعال شیمیایی و فساد روغن

– عدم وجود مواد افزونی لازم

– عدم تطبیق ویسكوزیته

– آلودگی با آب

– آلودگی با گرد و غبار

– آلودگی با سوخت

– آلودگی با دیگر مواد

مواد افزودنی :

معمولاً روغن پایه كه از نفت خام تهیه می شود فاقد ویژگیهای كافی جهت كار در دستگاهها می باشد به همین دلیل با توجه به مورد مصرف روغن ، برای حصول خواصی نظیر اسید ، ضد زنگ ، ضد اكسید ، ضد كف و غیره ، موادی به روغن پایه اضافه می گردد كه نوعاً بخش قابل توجهی از قیمت تمام شده روغنهای تولیدیرا تشكیل می دهد . عدم وجود مواد افزودنی مورد نظر در روغنها عمدتاً به دلایل ذیل می باشد :

– اشتباه در انتخاب روغن (سهواً یا عدم آگاهی )

– فساد و از دست دادن خاصیت به دلیل گذشت زمان و كار زیاد روغن

– تعمد و سوء استفاده (خرید یا فروش روغن فاقد كیفیت مورد انتظار )

زیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن :

عدد خنثی شدن یك روغن عبارت است از مقدار (بر حسب mg) باز (KOH) یا اسیدی (HCIO4 Hcl) كه برای خنثی كردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یك گرم روغن لازم است و واحد آن mgKOH است .

– گوگرد در سوختها در اثر احتراق تبدیل به CO2 و تا حدی So3 و نهایتاً اسید می شود ، لذا گوگرد از لحاظ اسیدی كردن روغنها مهم است اما در عین حال یكی از عناصر تشكیل دهنده بسیاری از مواد افزودنی نیز می باشد. چنین گوگردی كه به صورت تركیب وجود دارد ، تا میزان 5/0 % بی ضرر است .

– روغنهای روان كننده در معرض تماس با هوا ( و اكسیژن) قرار می گیرند و علیرغم عدم میل تركیبی آنها نسبت به اكسژن ، به علت بالا بدون درجه حرارت كار انها و نیز حضور فلزاتی مثل مس و آهن كه كاتالیزور هستند و گوگرد و … واكنش اكسید اسیون روغنها اتفاق می افتد و این مواد اكسیده می شوند و هر روغنی كه بیشتر پالایش شده باشد دیرتر اكسید می شود . با این وجود بهترین روغنها نیز در مقابل حراتهای بالا قرار به تحمل نیستند ، لذا اكسیده شدن روغنها منجر به ایجاد دو نوع مواد ناخواسته ذیل می گردد :

1- مواد غیر محلول در روغن كه عبارتند از رزین ها ، لعاب و یا لجن

2- مواد محلول در روغن كه عمدتاً كه عمدتا اسیدهای آلی و پر اكسیدها هستند. نكته مهم اینكه خود این محصولات اكسیداسیون ، بویژه پرپر اكسیدها ، كاتالیز.ر واكنش اكسیداسیون هستند و سرعت اكسیده شدن روغن را افزایش می دهند .

1- دلایل حیاتی برای آنالیز روغن

كنترل مطمئن فرآیند پیش اقدام

الف – سلامتی و تمیزی روانكار را قبل از انبار نمودن كنترل نمائید .

این یك پیش فرض متداول و در عین حال خطرناك است كه روغن نو تمیز می باشد. آزمایشهای آنالیز روغن و ذرات .مراقبت رطوبت و اندازه گیری گرانروی (ویسكوزیته) شما را قادر می سازد تا شرایط مناسب سیال خود را به هنگام دریافت كنترل نمائید.

ب – سلامتی و تمیزی روانكار را در انبار كنترل نمائید .

روانكار برای جذب آلودگی بسیار مستعد هستند . آزمایشهای شمارنده ذرات . رطوبت و ویسكوزیته می تواند شما را از شرایط مناسب نگهداری روانكار در انبار مطمئن سازد .هم چنین شرایط روانكار هنگامی كه در آستانه ریختن به داخل سیستم است بسیارحیاتی می باشد . آنالیز روانكار این اطمینان را در شما بوجود می آورد كه روغن ریخته شده داخل سیستم در شرایط مناسب است .
ج – تشخیص سریع فیلترهای معیوب

هیچ ابزاری جهت تشخیص فیلترهای معیوب با آنالیز روغن قابل مقایسه نمی باشد . نشان دهنده اختلاف فشار (Pressure Differential Guage) شاخص كندی برای تشخیص زمان انقضاء مصرف فیلتر می باشد و نیز هنگامی كه فیلتر آسیب می بیند اطلاعاتی را ارائه نمی دهد .

د – تأئید محفوظ بودن آببندی ها (Seals) و هواكش ها از آلودگی ها

هزینه رفع آلودگی از روغن 10 برابر هزینه جلوگیری و پیشگیری از آلوده شدن روغن به آلاینده ها می باشد . مراقبت رطوبت و ذرات ، هنگامی كه آببندی ها و هواكش ها وظیفه خود را انجام نمی دهند . به عنوان عامل هشدار دهنده به شمار می رود و شما می توانید برای اصلاح و رفع عیوب آنها برنامه ریزی نمائید.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله بررسی اكستروژن آلیاژها

مقاله بررسی اكستروژن آلیاژها در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 12

حجم فایل: 19 کیلو بایت

مقاله بررسی اكستروژن آلیاژها در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

اكستروژن جزء فرآیندهای شكل دهی است كه درمقایسه با دیگر فرآیندهای شكل دهی ماند فورجینگ از عمر كمتری برخوردار است . الكساندر دیك (Alexander Dick) با بكارگیری فولادهای ابزار كه می توانند در دماهای كاری بالا مقاومت خوبی از خود نشان دهند راه را برای اكستروژن آلیاژها باز كرد و اساس اكستروژن مدرن را بنا نهاد . كارهای اولیه در اكستروژن پودر فلزات مربوط به اواخر دهه 1950 است كه به كمك آن توانستند قطعات بریلیمی مورد استفاده در نیروگاههای هسته ای با داكتیلیته كنترل شده تولید نمایند [1] . اكستروژن پودرهای آلیاژسازی مكانیكی شده برای اولین بار توسط بنجامین (Benjamin) گزارش شده است . وی سوپرآلیاژ پایه نیكل تقویت شده با اكسیدیتریم را از این طریق تولید نموده است . در كشور سوئد نیز با استفاده از اكستروژن گرم پودر فولاد زنگ نزن تیوبهای بدون درز تولید گردید [2] . درطول دو دهه اخیر توجه زیادی به توسعه مواد پراكنده سخت شده حاوی اكسید یا كاربید در آلومینیم كه برای استفاده در دمای بالا مناسبند شده است [3] . با پیشرفتهای بدست آمده آلیاژهای آلومینیوم به خصوص Al-Ti جایگزین مناسبی برای آلیاژهای پایه Ni Ti هستند [4 5] .

دو مكانیزم اصلی برای اكستروژن وجود دارد : مستقیم و معكوس شكل1 در اكستروژن مستقیم ، سنبه قطعه كار را فشار می دهد و با عبور قطعه كار از قالب، سطح مقطع آن كاهش می یابد . در اكستروژن معكوس قطعه كار نسبت به مخزن اكستروژن ثابت می ماند و اصطكاكی بین قطعه كار و محفظه اكستروژن وجود ندارد . از هردو روش می توان برای اكستروژن پودر فلزات استفاده كرد . اكستروژن پودر روشی برای تولید مقاطعی است كه از سایر روشها نمی توان بدست آورد . ساخت لوله های بی درز ، سیمها و مقاطع پیچیده با اكستروژن پودر معمول است . اكستروژن پودر یك فرایند پرهزینه است اما همگن بودن محصول و یكسان بودن فرایند برای ساخت محصول در بسیاری موارد آن را یك شیوه مطلوب تولید نموده است . اكستروژن پودر می تواند موجب بهبود خواص مكانیكی آلیاژها در مقایسه با محصولات با تركیب مشابه كه با سایر روشها بدست آمده اند گردد . به عنوان مثال این امر درتولید آلیاژهای Al-Si-X دیده شده است . [6] . البته اكستروژن پودر می تواند بعنوان مرحله اولیه تولید قطعه درنظر گرفته شود و بعد از این مرحله روی قطعات ، دیگر فرآیندهای شكل دهی اعمال گردد . مثلا در یكی از تحقیقات انجام شده كامپیوزیت Al6061 تقویت شده با SiC را با اكستروژن پودر تهیه كردند و بعد به وسیله نورد آن را به شكل موردنظر در آورند و با انجام عملیات حرارتی مختلف خواص محصول را بررسی نمودند [7] .

یكی از آلیاژهایی كه اخیرا به كمك متالوژی پودر تهیه می شوند و به شدت موردتوجه می باشند آلیاژها زمینه آلومینیومی هستند . البته دیگر فلزات مانند فولادهای ابزاری ، سوپر آلیاژها ، تیتانیوم ، مس ، … و آلیاژهای آنها نیز با این روش شكل داده می شوند كه در ابزارسازی و هوا فضا قابل استفاده است .

تغییرشكل برشی همراه با فشار منجر به شكست لایه های اكسیدی وسایر فیلم روی سطح ذرات شده و موجب پیوندهای مناسب بین ذرات خواهد شد . بدین دلیل اكستروژن پودرهای آلومینیوم كه دارای لایه های اكسیدی زیادی است یك كار مفیدی است . تحقیقات روی مواد با خواص بهبود یافته و قابل استفاده در دماهای بالا یكی دیگر از توانایی های اكستروژن پودر محسوب می شود . سیستم های فلزی همراه با فازهای پراكنده غیرفلزی شامل اكسیدها و كاربیدها و نیتریدها و یا فازهای بین فلزی از آن جمله اند . از اكستروژن پودر می توان برای تولید ماكروكامپوزیت ها و میكوركامپوزیت ها استفاده نمود جزء تقویت كننده هم می تواند حین فرآیند و توسط واكنش های متالوژیكی بوجود آید و یا اینكه به عنوان یك جزء جداگانه به مخلوط پودر اضافه شود . كامپوزیت های تقویت شده با ذرات خاص به علت استحكام ، مدول ویژه بالا ، مقاومت به سایش بهتر و پایداری حرارتی انگیزه زیادی برای توسعه و ساخت دارند . آنها را می توان از طریق ریخته گری یا متالوژی پودر تهیه نمود . روش ریخته گری یك روش ساخت نسبتا كم هزینه است اما در عین حال در این روش بین زمینه فلزی و عامل تقویت كننده واكنش دیده می شود كه تا حد زیادی خواص كامپوزیت را تحت تأثیر خود قرار می دهد . استفاده از متالوژی پودر اگر چه پرهزینه تر است ولی بهبود دهنده خواص مكانیكی است [8] . علاوه بر كامپوزیت ها همراه با خواص خوب و كاربردهایشان یكدسته دیگر از موادی كه می توانند تحت اكستروژن پودر قرارگیرند آلیاژهای بین فلزی اند . در گروه آلیاژهای زمینه آلومینیوم مهمترین آنها ، آلیاژ Al-Ti كه به دلیل ویژگیهای خاصی كه دارد به شدت موردتوجه است . درقسمتهای بعدی در این مورد بیشتر صحبت خواهد شد .

مزایای استفاده از قوطی در روش سوم :

– جداسازی ماده اصلی از اتمسفر و مواد روانكار .

– جداسازی موادسمی مثل بریلیم و اورانیوم برای حمل و نقل ایمن .

– كپسوله كردن پودرهای كروی و سایر پودرهایی كه فشرده كردن آنها برای به شكل بیلت در آوردن مشكل است .

– بهبود حركت و سیلان فلز برای عبور از فصل مشترك قالب با انتخاب صحیح ماده قوطی .

– جداسازی مواد اصلی از قالب اكستروژن و ناحیه برشی شدید كه برای مواد با انعطاف پذیری كم حائظ اهمیت است .

در ابتدا فشار بصورت خطی با حركت نسبه افزایش می یابد تا بیلت كاملا مخزن اكستروژن را پر كند . به محض اینكه قطعه كاملا شروع به سیلان از داخل قالب نمود فشار به ماكزیمم خود می رسد كه به عنوان فشار عبور از قالب (break trough) شناخته می شود . در اكستروژن معكوس با جلو رفتن سنبه فشار اكستروژن به یك حالت پایدار می رسد . در اكستروژن مستقیم فشار به طور پیوست كاهش می یابد كه بعلت كاهش اصطحكاك بین بیلت و مخزن اكستروژن بدلیل كاهش سطح تماس بین آنهاست . ثابت بودن فشار در اكستروژن معكوس به این دلیل است كه هیچ حركت نسبی و درنتیجه هیچ اصطحكاكی بین بیلت و مخزن اكستروژن وجود ندارد . افزایش ناگهانی فشار پایانی نیز به علت مقاومت فرآینده سیلان بیلت باقیمانده و شروع مرحله دوم اكستروژن است . این تأثیر ممكن است بوسیله جا ماندن موادمصرفی بین بیلت و سنبه كه تمیز شدن قالب بوسیله بیلت را ناشی می شود ایجاد شود .

فشار اكستروژن تابعی از تنش تسلیم ماده ، دما ، اصطحكاك ، نرخ كرنش و تغییر شكل است .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله بررسی اداره فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور

مقاله بررسی اداره فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 31

حجم فایل: 29 کیلو بایت

مقاله بررسی اداره فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

این اداره از ادارات شركت فرودگاههای كشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی كشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شركت فرودگاههای كشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تداركات و سایر ادارات مربوطه می شود .

اداره فنی و تجهیزات فرودگاههای كشور در ضلع شمالی فرودگاه مهر آباد قرار گرفته است و دارای یك محوطه جداگانه از فرودگاه می باشد .

این اداره شامل اداره جات فنی منطقه می باشد ، از جمله اداره ماشین آلات – اداره برق و قدرت ، اداره خرید ، اداره تاسیسات می باشد .

محدوده خدمات این اداره در بخش روشنایی و برق باندهای فرودگاههای كشور می باشد كه توسط اداره برق كه دارای ترانس ها و ژنراتورهای بسیار بزرگ می باشد و تكنسین ها و مهندسین مربوط در آن مشغول به كار می باشند .

در اداره ماشین آلات تعمیر و سرویس و نگهداری ماشیم ها و اتومبیل ها و تمامی قطعات مكانیكی مورد استفاده در فرودگاهها و اتومبیل های تحت اختیار شركت فرودگاهها ، سازمان هواپیمایی كشوری پلیس فرودگاه و كامیونت های حمل و لیفتراك و ماشینهای مخصوص خط كشی باندها در این مكان صورت می گیرد .

این اداره شامل قسمت های مختلفی می باشد از جمله كارگاه اتومبیل های بنزینی – كارگاه دیزل – كارگاه برق خودرو – كارگاه صافكاری – كارگاه نقاشی – كارگاه پنچر گیری و كارگاه تعویض روغن و كارگاه تراشكاری می باشد .

این محوطه در یك سوله در حدود 1500 متر در اختیار دارد كه دفاتر مسئولان نیز در همین قسمت می باشد . مسئول اداره ماشین آلات آقای مصطفوی است كه مسئول كار آموزی اینجانب نیز بوده است . در قسمت دیگر از اداره ماشین آلات انبار وجود دارد كه قطعات مورد نیاز كارگاههای موجود در اداره را تامین می كند .

هر یك از كارگاههای نامبرده شده در قسمت قبل دارای چند تكنسین و كارگر فنی و یك مسئول بوده اند ، كه اینجانب در كارگاه اتومبیل های بنزینی بنابر صلاحدید سرپرست كاآموزی مشغول بوده ام .

در این كارگاه اتومبیل های سواری از جمله پیكان ، پژو – رنو- پاترول – وانت مزدا –و دیگر اتومبیل های دولتی مربوط برای تعمیر و عیب یابی و سرویس مراجعه می كردند و رسیدگی می شدند .

مهمترین كارهای صورت گرفته كه توسط اینجانب در كنار تكنسین های این بخش كه بر روی این اتومبیل ها صورت می گرفته بدین صور بود :

تنظیم موتور – تنظیم دلكو – تنظیم كاربراتور – تشخیص عیوب – تعویض لنت های جلو و عقب – تعویض قطعات معیوب – تنظیم و رگلاژ ترمز و كلاچ- تعویض قطعات رادیاتور از جمله عیب آب – ترموستات و اتصالات .

بازدید سطح روغن ترمز و كلاچ – بازدید باتری – و در نهایت تائید عیوب برای انجام تعمیرات در خارج از اداره این كارگاه دارای 5 نفر كارگر فنی می باشد كه همگی در استخدام اداره می باشند و ساعات كاری از 7 صبح تا 5/3 عصر می باشد .

مقدمه

بعد از گذراندن دوره كارآموزی برای پروژه كارآموزی آنچه را كه اینحانب لازم می دانستم تا به رشته تحریر در آورم كه مورد توجه و تائید استاد كارآموزی اینجانب قرار بگیرد .
تعمیر و نگهداری

سرویس و مراقبت منظم از موتور اتومبیل علاوه بر آن كه عمر موتور را افزایش می دهد از هزینه اضافی و كاهش قیمت اتومبیل نیز به طور محسوسی جلوگیری می نماید

آب بندی موتور : راه اندازی و استفاده ملایم از اتومبیل نو یا یك موتور تازه تعمیر را آب بندی موتور می گویند . و تا 800 كیلومتر اول بایستی كم و متناسب با دنده مورد لزوم و با احتیاط رانندگی نمود و نباید به موتور فشار آورد تا قطعات جدید و متحرك به تدریج سائیده و جا افتاده و اصطلاحاً «آب بندی » می گردد . در هر موتور نو سطوح كاری یا تماس قطعات با یكدیگر دارای لقی یا خلاصی فوق العاده كم بوده و باید آب بندی شوند تا از گریپاژ كردن احتمالی آنها جلوگیری شود . هنگامی كه یك موتور نو یا تازه تعمیر روشن می گردد ذرات بسیار ریز فلز از سطوح متحرك و كاری تراشیده شده و توسط روغن جمع آوری می گردد . برای خارج كردن این ذرات از موتور اغلب توصیه می شود كه روغن موتور پس از طی 800 كیلومتر اول و پس از آن هر 5000 كیلومتر تعویض گردد .(برای اتومبیل پیكان 2000 كیلومتر توصیه می شود ) . همیشه روغن را هنگامی كه موتورداغ است تعویض نمایید ، زیرا روغن گرم راحت تخلیه شده و تمامی ذرات خارجی موجود در ان تخلیه می شوند . در طول مدت آب بندی موتور ، سرعت اتومبیل بایستی پایین نگه داشته شود و از سرعت زیاد و شتاب گیری ناگهانی خودداری نمود . دستورات لازمه در این مورد در كتابچه راهنمای اتومبیل درج شده است .

شمع اتومبیل :

اكثر كارخانه های سازنده توصیه می كنند كه هر 15000 كیلومتر یكبار شمع باز شده و سرویس گردد و اما عاقلانه آن است هر 5000 كیلومتر شمعها را باز كرده و پس از تمیز كردن مجدداً نصب گردد .

شمع جدید و امروزی معمولاً یك تكه بوده و بد رفتاری و یا بی دقتی در موقع باز كردن یا تنظیم دهانه آن احتمال دارد به چینی (یا عایق سرامیك) صدمه وارد سازد .

برای باز كردن شمع فقط از آچار شمع استفاده كنید . قبل از باز كردن اطمینان حاصل كنید كه آچار كاملاً جا افتاده است . قبل از بستن كاملاً آن را تمیز كنید و دهانه شمع را با فیلر میزان كنید و دندانه های آن را مقداری روغنكاری كنید هرگز شمع را سفت نبندید . در موتورهایی كه از آلیاژ سبك مثل آلومینیوم ساخته شده اند سفت كردنن بیش از حد ممكن است به رزوه های بدنه صدمه وارد كرده و تعمیر و هزینه سنگین به بار اورد .

تمیز كردن شمع :

1- برای جلوگیری از ورود چرك و غیره به موتور كه می تواند موجب صدمه شود اطراف شمع را با یك برس نرم تمیز كنید .

2- با استفاده از آچار شمع كه كاملاً شمع را گرفته باشد آن را باز نمائید ‌،دقت كنید به عایق شمع صدمه ای وارد نشود .

3- شمع روغن زده یا چرب را با نفت سفید تمیز نموده و سپس توسط تعمیرگاه و با وسیله مخصوص تمیز گردد.

4- قبل از فیلر گیری شمع الكترود منفی را با وسیله مخصوص تمیز گردد .

5- بوسیله یك سوهان ریز نا صافی سطوح جرقه الكترودهای مثبت و منفی را تمیز كنید .

6- الكترود منفی را به آرامی برگردانید تا اینكه دهانه شمع به اندازه تیغه فیلر مورد نظر برسد .

تشخیص معایب شمع :

1- شمع سالم : دارای نوك عایق تمیز و برنگ قهوهای روشن بوده و روغن یا دوده نزده و الكترودها نیز خورده نشده اند .

2- شمع روغن زده : روغن زدن شمع می تواند نشانه فروسدودگی رینگ پیستون و یا كاسه نمد سوپاپ ها باشد ، از شمع گرمتر یعنی با ارزش حرارتی بیشتر استفاده كنید .

3- شمع دوده زده : علامت قوی بودن مخلوط بنزین و هوا (یعنی مقدار بنزین بیشترز از نسبت اختلاط )بوده و علت آن نامیزان بودن كاربراتور و یا استفاده از ساسات میباشد.

4- عایق خال زده : نشانه احتراق زودرس و یا ضعیف بودن مخلوط بنزین و هوا می باشد كه سبب داغ كردن شمع می گردد شمع را بررسی نمائید كه از نظر تحمل حرارت مناسب موتور مورد نظر باشد .

5- الكترود ذوب شده : داغ كردن مداوم موتور سبب ذوب شدن شدید الكترودها گردیده است و باید تعویض گردد .

6- لق زدن شمع : داغ كردن شدید موتور رزوه های شمع را صدمه زده است . رزوه های جای شمع در سر سیلندر را تمیز نموده و شمع جدید را نصب كنید .

شمع رسوب گرفته (درجه یك) : علت آن غفلت در سرویس به موقع شمع می باشد .

شمع رسوب گرفته (درجه 2) : رسوب پودر مانند سطح عایق و الكترودها را می پوشاند و با اینكه ضرورتی ندارد باید تمیز شده و از تجمع جلوگیری كرد .

شمع رسوب گرفته (درجه 3) : استفاده مداوم از شمع رسوب پودری بر روی آن نشسته باعث می شود كه بر اثر احتراق موتور به تدریج این رسوب ذوب شده و به صورت لعاب دهانه شمع را بپوشاند . غالباً چینی شمعی باعث خاموش شدن موتور می شود .

شمع رسوب گرفته (درجه 4) : این شمع مرحله وخیم از شرایط رسوب پودری و یا پوشش لعاب می باشد ، باید تعویض گردد .

شمع رسوب گرفته (درجه 5) : این آخرین مرحله و بدترین وضعیت یك شمع رسوب گرفته می باشد ، رسوب به صورت توده جداناپذیر و آمیخته درآمده است .

شمع خورده شده : اگر شمع ها حدود 15000 كیلومتر كاركرده باشند باید تعویض گردند در موارد دیگر هر یك از شمع ها كه چینی وضعی در می آید باید تعویض گردد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله بررسی UML و كاربرد آن

مقاله بررسی UML و كاربرد آن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 40

حجم فایل: 28 کیلو بایت

مقاله بررسی UML و كاربرد آن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
چکیده
مقدمه
دیاگرام uml
دیاگرامهای کلاس
تعریف
عناصرهای دیاگرام کلاس
دیاگرامهای توالی
عناصر دیاگرامهای توالی

گراف کلاس

نمایش دیاگرام کلاس به گراف کلاس و قبود چندتایی
قبود چندتایی
قید کلی
قید عدم وجود
نمایش دیاگرامهای توالی توسط گرامرهای گراف‌گونه
پیامهای بین دو شیء موجود:
پیامهایی که یک شیء جدید را ایجاد می‌کنند:
پیامهای که باعث از بین رفتن یک شیء می‌گردند
آنالیز سازگاری بین ندیاگرامهای کلاس و توالی
چک وجود
چک آشکاری
چک چند‌تایی
الگوریتمهای چک سازگاری
چک وجود و چک آشکاری
الگروریتم چک چند‌تایی
چک قانون با قیود کلی
چک قوانین با قیود عدم وجود
چکیده
مقدمه
بررسی معیار کامل بود و سازگاری
دیاگرامهای حالت UML
آنالیز ایستا
حالتها و انتقالها
گاردها
انتقالهای ترکیبی
آنالیز دسترسی
تبدیل گراف
قوانین
قانون در روش Double Pushowt
قوانین در روش Single Pushout
قانون معکوس
کاربرد قانون
کاربرد شرایط
گرامر گراف گونه
مقدمه ای بر مفاهیم گرافهای نوع ویژگی
گرافها
مورفیزم

چكیده:

در مدلسازی شیئ‌گرای نرم افزار با استفاده ازUML چهره‌هایی مختلف یك سیستم با استفاده از دیاگرامهای مختلف نمایش داده می‌شوند. ساختار پایدار سیستم از طریق دیاگرامهای كلاس واكنش بین قطعات مختلف مدل از طریق دیاگرام‌های كنش مثل دیاگرام‌های توالی و دیاگرانم‌های همكاری نمایش داده می‌شود. بنابراین یك مدل كامل شامل چندین دیاگرام از انواع مختلف می‌باشد. بنابراین سازگاری بین دیاگرامهای مختلف از اهمیت بسیاری برخوردار است.

در این مقاله آنالیز سازگاری بین دیاگرامهای گلاس و توالی با استفاده از گرافهای نوع ویژگی و تبدیلات آنها شرح داده شده است. اگر بخواهیم به طور صریح بگوییم دیاگرامهای كلاس به گرافهای نوع ویژگی كه به آنها گرافهای كلاس می‌گوییم تبدیل می‌گردند.همچنین چند‌تایی‌ها به قیودی تبدیل می‌گردند كه به آنها قیود چند‌تایی می‌گوییم. دیاگرامهای توالی توسط یك گرامر گراف‌گونه نمایش داده می‌شوند كه به آنها گرامرهای گراف‌گونه كنش می‌گویم.

آنالیز سازگاری شامل موارد “ وجودی” ، “ آشكاری” و “ چند تایی” می‌گردد برای آنالیز سازگاری از تكنیكهای جبری موجود، برای گرامرهای گراف‌گونه استفاده شده است.

1­ـ ممقدمه

برای ایجاد یك سیستم جدید واعمال تغییرات در یك سیستم موجود در ابتدا باید كاركرد آن سیستم تعیین گردد. درحقیقت ساختار ایستا و پویای سیستم باید كاملاً مشخص و مدلسازی گردد. بنابراین واجب است، عناصری برای نمایش ساختار داخلی، رفتار سیستم و كنش بین قطعات مختلف آن در نظر گرفته ‌شوند. در صورتی كه از یك متد شیئ‌گرا استفاده كنیم، در آنصورت UML برای نمایش و مدلسازی سیستم و قطعات آن انتخاب مناسبی است. UML چند نوع مختلف دیاگرام را كه هر كدام سیستم را از زاویه‌ای خاص نمایش می‌دهند،. تعریف می‌كند. هر دیاگرام یا ساختار ایستای سیستم، یا رفتار داخلی آن و یا كنش بین قطعات مختلف را نمایش می‌دهد. بنابراین مدل كامل سیستم شامل چندین دیاگرام از انواع مختلف می‌باشد. علاوه براینكه دیاگرامها از نظر املایی باید درست باشد و همچنین هر یك به تنهای سازگار باشند، دیاگرامهایی كه از یك نوع نیستند، نیز باید با هم سازگار باشند. برای آنالیز سازگاری دیاگرامهای كلاس و توالی از گرافهای نوع ویژگی و تبدیلات آنها استفاده شده است.

برای درك بهتر راه حل ارائه شده در بخش بعد، ابتدا دیاگرام‌های كلاس و توالی و ویژگیهایی كه باید بررسی گردند، مورد مطالعه قرار می گیرند.

دیاگرامهای UML

UML یك زبان مدلسازی یكپارچه می باشد ،‌كه برای مدلسازی انواع سیستم های نرم افزاری مبتنی بر متدولوژی شیئی گرا در نظر گرفته شده است . این زبان برای تشریح ، نمایش ،‌ساخت و X مستند سازی سیستم های نرم افزاری مورد استفاده قرار می گیرد. نسخه1-1 UML در نوامبر 1997 توسطOMG مورد قبول واقع شده است و نسخه 3-1 آن از مارس 1999در دسترس می‌باشد. به خاطر استفاده فراوان این زبان در صنعت و تحقیقات این زبان بصورت استاندارد در آمده است.

1-2- دیاگرامهای كلاس

1-1-2- تعریف

دیاگرامهای كلاس ساختار ایستای سیستم را نمایش می‌دهند، یعنی عناصر موجود در سیستم، ساختار داخلی آنها و ارتباط آنها با سایر عناصر سیستم را مشخص می كنند. عناصر سیستم بصورت كلاس در دیاگرام كلاس نمایش داده می‌شوند.

چند نوع مارتباط ایستا بین كلاسها وجود دارد یعنی تناظر، مجتمع، تركیب، وابستگی و تعمیم .

مفهوم بسته‌ها در UML یك مكانیزم درختی برای گروهبندی كلاسها، به دست می‌دهد. ساختار داخلی كلاسها با لیستهایی از متدها و ویژگیها نمایش داده می‌شود. جزئیات بیشتر عناصر مدل در بخش بعد تشریح شده اند. وابسته به سطح مجرد سازی و پیچیدگی سیستم ، عناصر كمتر و یا بیشتری مورد بررسی قرار می گیرند.

2-1-2 عناصر دیاگرامهای كلاس

یك كلاس یك شرح برای مجموعة اشیائی است ،‌كه دارای یك ساختار ، رفتار ، ارتباطها و معنی می باشند. هر كلاس دارای یك نام می باشد و می تواند متعلق به یك بسته باشد.

اشیائی كه از یك كلاس هستند دارای یك لیست ویژگیها و یك لیست متدهای یكسان می‌باشند،اماL1 مقادیر ویژگیها ممكن است متفاوت باشند. یك دیاگرام كلاس می‌تواند دارای اشیایی باشد، كه نمونه‌هایی از كلاسها می‌باشند. شكل معمول تعریف یك ویژگی بصورت زیر می‌باشد.
Visibility name : type ?? expression

نوع ویژگی (type- expression) توسط UML تعریف نمی‌شود و این مقدار وابسته به زبان می‌باشد در حقیقت نوع متغیر، برای زبانی است، كه در نهایت كلاس مورد نظر در آن ایجاد و پیاده‌سازی خواهد شد. ممكن است كلاسهای موجود در دیاگرام كلاس به عنوان نوع متغیر برای ویژگیها مورد استفاده قرار گیرند. این زمانی است كه یك ویژگی یك مرجع برای یك شیء از آن كلاس نگهداری می‌كند. آشكاری ویژگیها شامل یكی از موارد protecded(#) public(+) و prirate(-) می‌باشد. ویژگیهای عمونی (public) برای سایر كلاسها قابل دسترس هستند،ویژگیهای محافظت شده تنها برای اشیاء همان كلاس و یا زیركلاسهای آن قابل دسترس می‌باشند و ویژگیهای خصوصی(( prirate تنها برای خود شیء قابل دسترس می‌باشند. سایر جزئیات مثل مقادیر اولیه، چند تایی و رشته‌های مربوط به ویژگی ها ،‌ همگی اختیاری هستند.

یك متد در UMLتوسط یك رشته كه به شكل زیر می‌باشد تعریف می‌گردد.

Visitility name (parameter
Visibility name (parameter – list): return-type-expression

لیست پارامترهای هر متد شامل یكسری پارامتر می‌باشد كه همگی دارای فرمتی به شكل زیر هستند.
Name: type-expression

آشكاری متدها همانند ویژگیها مورد بررسی قرار می‌گیرد. متدی كه یك عملیات را محقق می‌سازد دارای همان خصوصیات عملیات می‌باشد و البته دارای یك بدنه پیاده‌سازی می‌باشد كه عملیات را پیاده‌سازی می‌كند.

كلاسها بصورت درختی توسط بسته‌ها ؟؟سازماندهی می‌گردند.

هر كلاس حداكثر به یك بسته تعلق دارد و بسته به نوع آشكاری آن قابل دستیابی از طرف سایر بسته‌ها می‌باشد.

ساختاری بین كلاسها از طریق روابط تناظر و تعمیم نشان داده می‌شود. یك كمان بیانگر ارتباط ساختاری یك شیء از كلاس مبدأ با یك شیء از كلاس مقصد می‌باشد. یك رابطه تناظر دو طرفه كه بصورت یك خط نشان می‌دهد. این ارتباط ساختاری به ایت معنی است كه شیء مبدأ به راحتی به شیء مقصد دسترسی پیدا می‌كند دلیل این امر آن است كه شیء مبدأ یك مرجع به شیء مقصد را در خود نگهداری می‌كند. رابط تناظر معمولاً بایزی می‌باشند اما می‌توان روابط تناظر چند‌گانه را نیز داست. روابط چند‌گانه در این مقاله بررسی نمی‌گردند.

از طرفی بصورت تئوری امكان وجود چند رابطه تناظر بین دو كلاس وجود دارد. اما در برخی موارد این مسأله تمكن است نیك دیاگرام ناسازگار ختم گردد.

روابط تجمع و تركیت انواع خاصی از ناظر هستند كه رابطه “بخشی از” را نمایش می‌دهند. باری نمایش این روابط انتقال خط واصل بین د ركلاس یك لوزی قرار داده نمی‌شود كه در رابطه تركیب این لوزی توپر و در رابطه تجمع این لوزی تو خالی می‌باشد. رابطه تجمع به طور كلی رابطه كل و جزء را نمایش می‌دهد.

یك رابطه تركیب یك رابطه قوی‌تر نسبت به تجمع می‌باشد و به این معنی است، كه جزء در نظر گرفته برای تركیب تنها برای تركیب می‌باشد و نمی‌تواند جزء شیء دیگری باشد. این بدان معنی است، كه تمام اجزای یك تركیب هنگام از بین رفتن تركیب از بین می‌روند.

یك رابطه تعمیم بین دوكلاس برای نمایش ارث بری كلاس فرزند از كلاس پدر می‌باشد. تمام ویژگیها و عملیات كلاس پدر به كلاس فرزند به ارث می‌رسد. از طرفی كلاس فرزند ، خود می تواند عملیات و ویژگیهای خود را داشته باشد. رابطه تعمیم امكان جایگزینی را محقق می‌سازد. یعنی در جایی كه یك نمونه از كلاس پدر مورد نیاز است، می‌تواند یك نمونه از كلاس فرزند مورد استفاده قرار بگیرد. اما عكس این عمل ممكن نیست، یعنی یك نمونه از كلاس پدر نمی‌تواند جایگزین یك نمونه از كلاس فرزند گردد. در روابط تعمیم حلقه ممكن نیست این در حالی است، كه حلقه برای روابط تناظر مجاز می‌باشد.

uml امكان ارث‌بری یگانه و چند گانه را ممكن ساخته است. در طول این مقاله تنها ارث‌بری یگانه مورد بررسی قرار می‌گیرد، اما ارث‌بری چندگانه مشكلی برای چك سازگاری نیست.

uml رابطه تناظر را همراه با دو انتهای آن در نظر می‌گیرد. بنابراین امكان اضافه كردن ویژگیهای مربوط به دو انتهای یك رابطه تناظر در نظر گرفته شده است.

با افزودن یك Rolename به یك سمت رابطه، اشیاء كلاس آن سمت یك نام بدست می‌آورند، كه توسط اشیاء كلاس سمت دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

چندتایی درنظر گرفته شده برای هر ارتباط تعداد اشیائی را كه توسط آن رابطه با شیء مورد نظر در ارتباط هستند، تعیین می‌كند.

چند‌تایی یك بازه از اعداد غیر منفی است كه بصورت (حد بالا…حد پایین) می‌باشد. حد پایین صفر به این معنی است كه شیء نیازی به یك مرجع ندارد. از طرف دیگر حد پایین 1 وجود شیء متناظر را قطعی می‌كند، یعنی حداقل یك مرجع برای شیء متناظر باید وجود داشته باشد. جدول(x) مقادیر ممكن باری بازة چند‌تایی را نمایش می‌دهد.

ممكن است دیاگرام كلاس با توجه به چند تایی ها منجر به یك دیاگرام شیء تهی گردد و یا ناسازگاری بوجود آید. آشكاری یك رابطه تناظر می‌تواند محدود گردد. این كار با استفاده از كلمات كلیدی protected (#) Public (+) و یا private (-) صورت می‌گیرد. این كلمات كلیدی دسترسی و استفاده از rolename ها را محدود می‌سازند. مفهوم این كلمات كلیدی همانند آن چیزی است، كه برای ویژگیها گفته شده است . شكل(X) یك دیاگرام كلاس همراه با رابطه‌های تناظر یكطرفته و دو طرفه، تجمع و تعمیم می‌باشد.

4-4 الگوریتمهای چك سازگاری

ایده اصلی در این الگوریتمها به این شكل است، كه تمام گرافهای ایجاد شده توسط گرامر گراف‌گونه باید در قیود چند‌تایی صدق كنند و با گراف كلاس سازگار باشند. الگوریتم اصلی قوانین مطرح شده در شرط كنترلی را یكی یكی در نظر گرفته و الگوریتمهای مربوط به چك وجود، چك آشكاری و چك چند‌تایی را اجرا می‌كند.

دراینجا دو الگوریتم ارائه شده است الگوریتم اول مربوط به چك وجود و آشكاری می‌باشد وم الگوریتم دوم برای چك چند‌تایی در نظر گرفته شده است

پس از اینكه هر دو الگوریتم برای یك قانون اجرا شدند، آن قانون روی گراف فعلی اجرا می‌گردد. گراف فعلی برای اولین قانون همان گراف شروع می‌باشد.

در صورتی كه الگوریتم چك وجود و آشكاری با خطا و مواجه شود، در آنصورت آن قانون برروی گراف فعلی قابل اجرا نمی‌باشد.

الگوریتم با گراف شروع، آغاز می‌گردد. دراین مرحله وجود نقشها و كلاسها به همراه ارتباط آنها و چندتایی ها مورد بررسی قرار می‌گیرند. به دلیل اینكه ما از دیاگرامهای كامل استفاده می‌كنیم، بنابراین گراف شرومع خالی و یا دارای ندهای مستقل می‌باشد.

ندهای مستقل ندهای هستند كه هیچ ومابستگی چند‌تایی به یكدیگر نداترند.الگوریتم 5-4-1 چك وجود و چك آشكاری

این الگوریتم یك قانون از گرامر‌گراف گونه و گراف كلاس را مورد استفاده قرارمی‌دهد. قوانین درگرامر‌گراف‌گونه بصورت L ® R نمایش داده می شوند، كه L وR هر دو گراف هستند. این الگوریتم بر اساس وجود مورفیزم‌هایی بین گرافهای LوR و گراف كلاس (CG) می باشد.در حقیقت باید مومرفیزم‌هایCG R®CG ® L وجود داشته باشند و البته این مورفیزمها باید كامل باشند.

قسمت اصلی این الگوریتم بر اساس جزئیات ویژگیهای موجود درمورفیزم می‌باشد. نوع ویژگیها ، نام كلاسها، نقشها و مجموعه‌های ویژگیها وعملیات بصورت صریح تعریف شده اند و در مورفیزم مورد استفاده قرار می‌گیرند. تنها مشكلی كه در این بخش موجود دارد، چك آشكاری است. چك وجود از طریق مورفیزم به راحتی قابل دستیابی است، ولی چك آشكاری با توجه به وجود بسته‌ها ، نقشها، ویژگیها و عملیات بصورت فرمال امكان پذیر نیست و در این مقاله ارائه نشده است . شكل (1-5) یك چك وجود ناموفق را نشان می‌دهد. در این شكل قسمت سمت راست قانون( R ) با گراف كلاس دارای مورفیزم نیست .

5-4-2 الگروریتم چك چند‌تایی

این الگوریتم از یك قانون، مجموعه قیود چندتایی و گراف فعلی استفاده می‌كند. این الگوریتم از دو الگوریتم كه وابسته به نوع قید چند‌تایی می‌باشند، استفاده می‌كند. هر قانون باید با تمامی قیود چندتایی چك شود.

– چك قانون با قیود كلی

این الگوریتم یك قانون بصورت L®R و یك قید كلی بصورت P®C را گرفته و حد پایین یك چندتایی را بررسی می‌كند. برای چك حد پایین، باید تمام تداخل های مناسب بین R و P بدست آیند.یك تداخل مناسب گفته می‌شود، اگر ندهای ایجاد شدة جدید در R با بخشی ازP تداخل داشته باشند و یا اگر قانون بخشی را حذف می‌كند، آن بخش مورد نیاز C باشد. به این ترتیب یك مجموعه از تداخلها ایجاد می‌گردد. هرتداخل O باید با قانون p®C گسترش یابد. به این ترتیب یك مجموعه ازگسترشهایی به نام H بدست می‌آید. اگر بتنوان قانون را بصورت معكوس بر یكی از این گسترشها اعمال كرد. بدون اینكه شرایط را زیر پا گذاشت، درآنصورت سازگاری اثبات می‌گردد.

شكل (2-5) یك چك ناموفق برای حد پایین چند‌تایی را نشان می‌دهد. در این مثال حد پایین مورد بررسی این است، كه كلاس B حداقل با یك كلاس C در ارتباط می‌باشد.O تنها تداخل ممكن می‌باشد و عكس قانون برای گسترش H قابل اعمال نیست، به این ترتیب ناسازگاری با قیود كلی چند‌تایی مورد بررسی قرار می‌گیرد.

– چك قوانین با قیود عدم وجود

این الگوریتم یك قانون به شكل R L ® و قید عدم وجود N را گرفته و حد بالای یك چندتایی را چك می‌كند. در این الگوریتم هم، تمام تداخلهای مناسب قسمت سمت راست قانون (R) و قید عدم وجود (N) بدست می آیند. یك تداخل مناسب است اگر قسمتهای جدید ایجاد شده در R با قید عدم وجود تداخل داشته و از طرفی امكان اعمال قانون بصورت معگوس بر روی آن ومجود داشته باشد.

نتیجه اعمال این الگوریتم بدست آمدن چندین قید كاربردی منفی می‌باشد. یك ناسازگاری زمانی حاصل می‌ گردد، كه نتوان قانون را با توجه به قیود بدست آمده بر روی گراف فعلی اعمال كرد. این زمانی رخ می‌دهد، كه یك مورفیزم از قید كاربردی منفی به گراف فعلی وجود داشته باشد. شكل (3-5) یك چك ناموفق برای حد بالای یك چند‌تایی را نشان می‌دهد. استفاده از قانون با قید كاربردی منفی به همراه گراف فعلی S” امكان پذیر نیست. زیرا مومرفیزم بین َL و S” وجود دارد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل بررسی طراحی كاتالیست هیدروكراكینگ برشهای سنگین نفتی

بررسی طراحی كاتالیست هیدروكراكینگ برشهای سنگین نفتی

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 92

حجم فایل: 7.648 مگا بایت

بررسی طراحی كاتالیست هیدروكراكینگ برشهای سنگین نفتی

چكیده

با توجه به سنگین شدن منابع نفت كشور نقش مهم فرآیندهای شكست بیش از پیش نمایان می‌شود یكی از این فرآیندها هیدروكراكینگ می‌باشد كه به علت امتیازات زیاد از اهمیت بیشتری برخوردار است. این فرآیند كاتالیستی حجم انبوهی از كاتالیستهای مصرفی در پالایشگاهها را به خود اختصاص داده و میزان مصرف كاتالیست آن در ایران حدود 350 تن در سال می‌باشد.

دراین پروژه ساخت كاتالیست این فرآیند مورد نظر بوده است كه با توجه به جهت گیری فرآیند هیدروكراكینگ در ایران برای تولید فرآورده‌های میان تقطیر نسبت به ساخت كاتالیست بر پایه سیلیكاآلومینای آمورف و با استفاده از فلزات نیكل – مولیبدن مبادرت شده است.

ساخت پایه سیلكاآلومینا با روش هم ژل سازی بر اساس تركیب آلومیناسل و سیلیكاسل انجام شد. در جریان ساخت پایه مشخص شد كه تنظیم پارامترهای عملیاتی نظیر pH تأثیر بسزایی بر بافت نهایی پایه دارد.

پس از بدست آوردن شرایط بهینه پایه روشهای مختلف ساخت كاتالیست مورد آزمایش قرار گرفت و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی كاتالیست ساخته شده با كاتالیست تجاری مقایسه گردید. در انتها كاتالیست ساخته شده با استفاده از روش مخلوط كردن كه ساده‌ترین و مقرون به صرفه ترین روش است آماده گردید و جهت تست راكتوری انتخاب شد. تست راكتوری در شرایط مختلف دما و فشار انجام گردید و نتایج بدست آمده با نتایج حاصل از كاتالیست تجاری مورد مقایسه قرار گرفت.

عنوان …..صفحه

مقدمه …….……………………………………………………………………………..1

بخش اول : مباحث نظری……….….…………………………………………………….3

فصل 1) فرآیند هیدروراكینگ.….….……………………………………………………….4

1-1) تاریخچه فرآیند ….…….………………………………………………………4

1-2) معرفی فرآیند…..…..………………………………………………………….5

1-3) انواع فرآیند……………………………………………………………………6

1-3-1) فرآیند یك مرحله‌ای ….……………………………………………………..6

1-3-2) فرآیند دو مرحله‌ای ……….…………………………………………………7

1-4) راكتورها و بستری‌های كاتالیستی فرآیند…………………………………………8

1-5) واكنشها و مكانیزم آنها …..……………………………………………………10

1-5-1) واكنشها ….……………………………………………………………….10

1-5-2) مكانیزم واكنش‌ها ……………………………………………………………12

فصل2) كاتالیست‌های هیدروكرانیگ …..…..………………………………………17

2-1) مقدمه …………………………………………………………………………17

2-2) روشهای متداول ساخت كاتالیست……..…………………………………………19

2-2-1) رسوب گیری و مخلوط كردن .……………………………………………..19

2-2-2) شكل دهی ….…..………………………………………………………20

2-2-3) خشك كردن و كلسیناسیون ……..…………………………………………21

2-2-4) تلقیح .…….………………………………………………………………22

2-3) كاتالیستهای فرآیند هیدروكراكینگ ………………………………………………23

2-3-1) جزء زئولیتی .…..…………………………………………………………..24

2-3-2) اجزا غیر زئولیتی ….….……………………………………………………25

2-3-3) جزء فلزی ….………………………………………………………………30

2-4) روشهای مختلف ساخت كاتالیست‌های هیدروكراكینگ…….………………………..33

2-4-1) مخلوط كردن ………………………………………………………………33

2-4-2) هم ژل سازی ……..………………………………………………………..33

2-4-3) تلقیح .…………………………………………………………………….34

2-4-4) تبادل یونی(تلقیح بااثر متقابل فلزوپایه) ..….………………………………….35

2-4-5) مخلوط كردن نمك مولیبدن-تلقیح نیكل…..…………………………………36

بخش دوم : بررسی‌ها و عملیات آزمایشگاهی ….……………………………………37

فصل3)ساخت پایه كاتالیست…………………………………………………………38

3-1) مراحل ساخت سیلیكاآلومینا….…..……………………………………………38

3-1-1) مراحل ساخت سیلیكاآلومینا….……………………………………………38

3-1-2) شستشوی ژل سیلیكاآلومینا………………………………………………..39

3-1-3) خشك كردن ژل …..…………………………………………………….40

3-1-4) اكسترود كردن و عملیات حرارتی نهایی….…………………………………40

3-2) عملیات آزمایشگاهی …………………………………………………………….43

3-3) جمع بندی ….…………………………………………………………………45

3-4) پارامترهای بررسی شده هنگام ساخت سیلیكاآلومینا… ……………………………45

3-4-1) تأثیرpH ژل سیلیكاآلومیناروی مشخصات بافتی آن…………………………..45

3-4-2) تأثیرزمان پیركردن ژل سیلیكا آلومینادر7=pHروی مشخصات بافتی آن…. ……45

3-4-3) تأثیر مقدار سدیم روی سطح سیلیكاآلومینا… ……………………………45

فصل 4) ساخت كاتالیست …………………………………………………………..46

4-1) عملیات آزمایشگاهی ….…………………………………………………….46

4-1-1) تلقیح همزمان …….……………………………………………………46

4-1-2) مخلوط كردن نمك مولیبدن-تلقیح نیكل……………………………………46

4-1-3) مخلوط كردن ……………………………………………………………47

4-2) جمع بندی …….……………………………………………………………48

فصل 5) بررسی عملكرد كاتالیست …………………………………………………53

5-1) شرح دستگاه و عملیات ………………………………………………………53

5-2) محاسبه درصد تبدیل گزینش پذیری محصولات میان تقطیرو بازده……………….59

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


کاملترین فایل مقاله تهیه گوگرد پلیمری بعنوان عامل اصلی پخت در ساخت مصنوعات پلیمری

مقاله تهیه گوگرد پلیمری بعنوان عامل اصلی پخت در ساخت مصنوعات پلیمری

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 134

حجم فایل: 419 کیلو بایت

مقاله تهیة گوگرد پلیمری بعنوان عامل اصلی پخت در ساخت مصنوعات پلیمری

گوگرد(Sulfur) : گوگرد جامدی است زردرنگ كه نسبت به دیگر مواد شیمیایی دارای تاریخچه‌ای منحصر به فرد است. در قدیم بت پرستان طی مراسم و تشریفات مذهبی این ماده را می‌سوزاندند تا شیاطین را از خود دور نمایند. و همچنین از بخار یا دود گوگرد حاصل از سوزاندن آن برای سفیدكردن پارچه و حصیر استفاده می‌نمودند.

این عنصر غیر فلزی كه بطور گسترده در طبیعت پراكنده شده و از نظر فیزیكی و اقتصادی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است از زمانهای بسیار قدیم شناخته شده و از آن در صنایع دارویی و شیمیایی استفاده می‌شده است.

این جامد زردرنگ در آب نامحلول بوده ولی در دی سولفیدكربن، بنزین و سایر حلالهای غیر قطبی حل می‌شود. این جامد مولكولی دارای هشت اتم گوگرد بوده كه بصورت حلقه و توسط پیوندهای كووالانسی به هم متصل شده‌اند. به دلیل وجود نیروی لاندن در شبكه بلور این ماده ، نقطه ذوب آن پایین می‌‌باشد.

عنصر شیمیایی S دارای نمره اتمی 16 و وزن مولكولی 064/32 در طبیعت به شكل جامد زردرنگ و جلای زرین موجود است.

جامد مولكولی آن دارای هشت اتم گوگرد است. دارای 3 آلوتروپ است كه معمولاً آنها را با نامهای آلفا ()، بتا ()، گاما() می‌شناسیم.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده

مقدمه

فصل اول :

مقدمه 2

1-1 تولید 6

1-1-1 فرایندهای جذب در مایع و اكسیداسیون 6

1-1-2 فرایندهای اكسیداسیون مستقیم 14

1-1-3 تولید گوگرد در جهان 20

1-1-4 تولید گوگرد در ایران 21

1-2 صادرات گوگرد در جهان 23

1-2-1 وضعیت صادرات گوگرد ایران 24

1-3 وضعیت مصرف گوگرد در جهان 26

1-3-1 مصرف گوگرد در صنایع داخلی 28

1-4 مصارف گوگرد 31

1-4-1 اسید سولفوریك 32

1-4-2 كشاورزی 33

1-4-3 باتریهای قابل شارژ 34

1-4-4 گوگرد در بتن 34

1-4-5 لامپ گوگردی 35

الف

1-4-6 حذف جیوه در آب 35

عنوان صفحه

1-4-7 تولید كف 36

1-4-8 گوگرد در آسفالت 36

1-4-9 گوگرد در صنایع لاستیك سازی 37

فصل دوم : (لاستیك)

تاریخچه صنعت لاستیك 39

2-1 معرفی چند اصطلاح 39

2-2 مواد در آمیزه كاری لاستیك 41

2-3 كائوچو 42

2-3-1 كائوچوها از دیدگاه بازرگانی 43

2-3-2 كائوچوها از دیدگاه مقاومتی 43

2-3-3 كائوچوها از دیدگاه فرآوری و تهیه 44

2-3-3-1 كائوچوهای طبیعی 44

2-3-3-2 كائوچوی مصنوعی 47

2-4 فرآیند پخت كائوچو 50

2-5 تركیبات مؤثر در آمیزه كاری كائوچو 51

2-5-1 گوگرد 51

2-5-2 شتابدهنده ها 51

2-5-3 فعال كننده ها 42

2-5-4 تاخیر دهنده ها 53

2-5-5 پر كننده ها 54

2-5-6 نرم كننده ها 54

عنوان صفحه

2-5-7 پپتایزرها 55

2-6 آزمونهای معمولی در تضمین مصنوعات پلیمری 55

2-6-1 آزمونهای روی آمیزه پخت شده 55

2-6-2 آزمونها آمیزه خام 56

2-6-2-1گرانروی 56

2-6-2-2 رئومتر 57

2-6-2-3 جرم مخصوص 60

2-6-2-4 چسبندگی 60

2-6-2-5 پراكنش دوده 60

2-6-1 آزمونهای آمیزه پخت شده 61

2-6-1-1 كشش 61

2-6-1-2 مانائی فشاری 62

2-6-1-3 سختی 62

2-6-1-4 سایش 62

2-6-1-5 مقاومت در مقابل پارگی 62

2-6-1-6 مقاومت خمشی 63

فصل سوم : گوگرد در لاستیك

مقدمه 65

3-1 ولكانیزاسیون 66

3-1-1 درجه ولكانیزاسیون 66

3-1-2 مراحل ولكانیزاسیون 67

عنوان صفحه

3-1-3 تغییر خواص نسبت به درجه 69

تاثیر افزایش دانسیته اتصالات عرضی 74

3-2 اثر ساختمان اتصال عرضی 77

3-2-1 نوع ساختمان اتصال عرضی 77

3-2-3 خواص مكانیكی 78

3-2-4 رفتار فرسودگی حرارتی 79

3-2-5 خواص دینامیكی 80

خواص بهینه در آمیزه های ولكانیزه شده 82

3-3 سیستم های پخت 82

3-4 پخت گوگردی 83

دلایل ترجیح سیستم پخت گوگردی 83

3-4-1 گوگرد 85

3-4-1-1 گوگرد ولكانیزاسیون 85

3-4-1-2 درصد خلوص گوگرد 87

3-4-2 مواد گوگرد دهنده 87

3-5 پخت پراكسیدی 90

3-5-1 فواید پخت پراكسیدی 91

3-5-2 معایب پخت پراكسیدی 92

3-6 روشهای پخت 92

3-6-1 پخت غیرمداوم 93

3-6-1-1 قالبگیری 93

عنوان صفحه

3-6-1-2 پخت گاز 93

3-6-1-3 پخت با غلاف سری 94

3-6-2 پخت مداوم 94

3-6-2-1 پخت با روتوكیور 94

3-6-2-2 پخت در مایعات داغ 95

3-6-2-3 پخت در بسترة ذرات داغ شناور 95

3-7 آلوتروپ های گوگرد مورد استفاده در صنایع لاستیك 95

فصل چهارم : بخش تجربی

4-1 دستگاهها و وسایل مورد استفاده 99

4-2 نقطة ذوب گوگرد محلول 100

4-3 نقطة ذوب گوگرد نامحلول 100

4-4 تعیین مقدار گوگرد محلول در تولوئن 101

4-5 تهیه گوگرد نامحلول از روش ذوب 102

4-6 روش تعیین درصد گوگرد نامحلول 103

4-7 بهینه كردن درصد گوگرد 104

4-7-1 اپتیمم كردن دما 104

4-7-2 اپتیمم كردن دور همزن 105

4-7-3 اپتیمم كردن درصد كاهندة كشش سطحی 105

4-7-4 اپتیمم كردن درصد پایدار كننده 106

4-8 استخراج گوگرد نامحلول بدست آمده 107

4-9 روغن پوشی گوگرد نامحلول بدست آمده 108

عنوان صفحه

4-10 تعیین میزان روغن گوگرد روغنی 109

4-11 تهیه گرانول گوگرد نامحلول 110

4-12 تهیه گوگرد نامحلول در مقیاس bench 111

4-13تهیه گوگرد نامحلول در مقیاس پایلوت 113

4-14 تهیه گوگرد نامحلول بوسیلة هیدرولیز 115

4-15 بكارگیری گوگرد تهیه شده در ساخت آمیزه 116

فصل پنجم : بحث و نتیجه گیری

5-1 گوگرد نامحلول 119

5-2 تاثیر منفی شكفتگی بر خواص آمیزه 123

5-3 گوگرد ، موهبت یا آفت 125

5-4 روشهای تهیه گوگرد نامحلول 127

الف-سرد كردن سریع گوگرد مذاب 127

ب-اكسیداسیون نافص 127

ج-هیدرولیز مستقیم 128

روش بكارگرفته شده در این پژوهش در هیدرولیز 128

5-5 روش ذوب ، روشی كاملاً كاربردی 130

5-6 مقایسة آمیزه های تهیه شده 132

پیشنهادات 134

پیوست

منابع

مقدمه :

گوگرد به عنوان محصول جانبی صنایع نفت و گاز سالانه بیش از 41 میلیون تن در سال طی فرآیند شیرین‌سازی تولید می شود . همچنین میزان تولید كل گوگرد در جهان رقمی بیش از 64 میلیون تن در سال است . حائز اهمیت قرار گرفتن مسائل زیست محیطی از عوامل مؤثر در تولید گوگرد است . به همین خاطر برای جلوگیری از مشكلات زیست محیطی و همچنین به دلیل افزایش استحصال منابع نفت و گاز ، میزان تولید گوگرد رشدی صعودی خواهد داشت . ضمن اینكه مصرف این ماده نسبت به تولید آن كمتر است .

كشور ما با داشتن منابع نفت و گاز فراوان یكی از عمده ترین تولید كنندگان گوگرد در خاورمیانه است و سالانه بیش از 5/1 میلیون تن گوگرد تولید می كند كه با راه اندازی فازهای جدید پالایشگاهها این رقم به 5/2 میلیون تن در سال خواهد رسید . مصرف سالانه كشور در حال حاضر حدود 300 هزار تن در سال است . صادرات گوگرد نیز با توجه به كاهش قیمت گوگرد مقرون به صرفه نیست . بنابراین یافتن راههایی برای مصرف این ماده و یا تبدیل آن به موادی كه دارای ارزش اقتصادی بیشتری باشند حائز اهمیت و توجه فراوان است .

تهیه گوگرد نامحلول از گوگرد معمولی می تواند یكی از راه حلهای این معضل باشد . گوگرد نامحلول بدلیل حساس نبودن حلالیت آن به كاهش دما می تواند جایگزین مناسبی برای گوگرد معمولی در صنایع لاستیك و همچنین تایر باشد . گوگرد معمولی حلالیستش در گسترة دمائی متفاوت است و با كاهش دما حلالیت آن كاهش می یابد . بنابراین با استفاده از گوگرد محلول در پخت آمیزه های لاستیكی با مشكلات عدیده ای از جمله پدیده سفیدك زدن یا شكفتگی مواجه می‌شویم . تنها راه حل مناسب برای جلوگیری از این مشكل استفاده از گوگرد نامحلول است كه در این پژوهش به روشهای تهیه آن و همچنین روشهای كاربردی و نوین تهیه گوگرد نامحلول اشاره شود . با تولید این ماده با ارزش ضمن كاهش خسارات ناشی از مصرف گوگرد معمولی و همچنین افزایش كیفیت محصولات تولیدی می توان واردات آن را به كشور كاهش داد و حتی در آینده ای نزدیك با تولید متناسب با مصرف داخلی از واردات آن جلوگیری كرد .

چكیده

رایجترین سیستم پخت در آمیزه های لاستیكی پخت گوگردی است كه علاوه بر اقتصادی بودن از تنوع زیادی برخوردار است و امكان دستیابی به محدودة گسترده ای از خواص را فراهم می‌كند. گوگرد با قرار گرفتن در بین زنجیر پلیمرها بین آنها اتصالات عرضی تشكیل میدهد و موجب تشكیل ساختار شبكه‌ای می شود . مشكل عدیده این سیستم پخت پدیده شكفتگی(blooming) گوگرد در آمیزه های لاستیكی است كه این پدیده بااستفاده از گوگرد نامحلول بر طرف می شود. زیرا وابستگی حلالیت این نوع گوگرد در بستر پلیمری به دما بسیار نامحسوس است. قیمت بالای گوگرد نامحلول و وارداتی بودن آن مشكلاتی را برای صنایع لاستیك بوجود آورده است. روشهای مختلف ارائه شده برای تهیه گوگرد نامحلول در كشور، نیز به دلایل اقتصادی و یا مشكلات دستگاهی و یا مواد اولیه قابل اجرا نبوده‌اند.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل