خانه / فنی و مهندسی / کاملترین فایل گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران

کاملترین فایل گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران

گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 109

حجم فایل: 202 کیلو بایت

گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

فصل اول

1-1- تاریخچه بهران……………………………………………………………………………………………………………………… 1

1-2- كلیات عملكرد شركت نفت بهران………………………………………………………………………………………. 2

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیك توسط حلال فورفورال…………………………………………………. 2

1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K………………………………………………………….. 2

1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن…………………………………………………………………………………. 2

1-2-4- واحد تولید ضد یخ…………………………………………………………………………………………………………. 3

1-2-5- واحد تولید واكس كم روغن………………………………………………………………………………………….. 3

1-2-6- واحد پایلوت…………………………………………………………………………………………………………………….. 3

1-2-7- واحد تسهیلات ………………………………………………………………………………………………………………. 3

1-2-8- واحد آزمایشگاه……………………………………………………………………………………………………………….. 4

1-2-9- واحد پژوهش…………………………………………………………………………………………………………………… 4

1-2-10- واحد ظرفسازی و پركنی……………………………………………………………………………………………… 5

1-2- 11- لوبكات………………………………………………………………………………………………………………………….. 5

فصل دوم

2-1- مقدمه……………………………………………………………………………………………………………………………………. 6

2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی ………………………………………………………………………………… 7

2-2-1- تقطیر……………………………………………………………………………………………………………………………….. 7

2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی………………………………………………………………………………………………. 7

2-2-3- آسفالت گیری………………………………………………………………………………………………………………….. 7

2-2-4- موم گیری………………………………………………………………………………………………………………………… 7

2-3- تقطیر نفت خام……………………………………………………………………………………………………………………. 7

2-3-1- تقطیر در فشار (یك اتمسفر)…………………………………………………………………………………………. 8

2-3-2- تقطیر در خلاء ……………………………………………………………………………………………………………….. 8

2-4- دستگاه های تفكیك و تقطیر روغن (لوب تاور)………………………………………………………………… 9

2-5- شناخت هیدروكربورهای روغن پایه……………………………………………………………………………………. 10

2-5-1- گروه پارافینیك……………………………………………………………………………………………………………….. 11

2-5-2- هیدروكربورهای نفتنیك و مشخصات آنها…………………………………………………………………….. 12

2-5-3- هیدروكربورهای آروماتیك و خواص آنها……………………………………………………………………….. 13

2-5-4- توزیع هیدروكربورها و انواع روغن پایه………………………………………………………………………… 13

2-6- واحد روغن سازی………………………………………………………………………………………………………………… 16

2-6-1- استخراج مواد آروماتیك ونفتینیك……………………………………………………………………………… 17

2-6-1-1- تصفیه با اسید…………………………………………………………………………………………………………….. 17

2-6-1-2- استخراج با فورفورال …………………………………………………………………………………………………. 18

2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیكی از لوب كات…………………………………………… 20

2-6 -1-4- خواص فورفورال ………………………………………………………………………………………………………. 22

2-6-1-5- دستگاههای عمده………………………………………………………………………………………………………. 24

2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)…………………………………………………………………. 25

2-6-3- عملیات آسفالت گیری……………………………………………………………………………………………………. 26

2-6-4- عملیات موم گیری………………………………………………………………………………………………………….. 27

2-6-4-1- كارخانه موم گیری……………………………………………………………………………………………………… 28

2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)………………………………………………………………………………. 29

2-6-4-3- عوامل مؤثر در كیفیت و كمیت محصول………………………………………………………………….. 30

2-6-4-4- دستگاه های عمده ……………………………………………………………………………………………………. 33

2-6-4-5- روش موم گیری با اوره …………………………………………………………………………………………….. 34

2-6-4-6- روش هیدروكراكتیگ…………………………………………………………………………………………………. 34

2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم………………………………………………………………………………………… 34

2-7-1- روغنهای مصرف شده ……………………………………………………………………………………………………. 35

2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده…………………………………………………………………. 35

2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده………………………………………………………………… 36

2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مركز…………………………………………………………………………….. 36

2-7-5- دستگاه صافی لبه دار……………………………………………………………………………………………………… 36

2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن ………………………………………………………. 36

2-7-7- تصفیه با خاك مخصوص………………………………………………………………………………………………… 37

2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریك………………………………………………………………………………………………. 37

2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهك و تصفیه با خاك مخصوص……………………………………………….. 37

فصل سوم

3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن…………………………………………………………………………………………. 38

3-1-1- تعریف روانكاری………………………………………………………………………………………………………………. 39

3-2- شرایط اصلی روان كننده خوب………………………………………………………………………………………….. 39

3-3- انواع روان كننده………………………………………………………………………………………………………………….. 39

3-4- روغنهای روان كننده نفتی………………………………………………………………………………………………….. 40

3-5- انواع روانكاری………………………………………………………………………………………………………………………. 41

3-5-1- روانكاری با لایه ضخیم ………………………………………………………………………………………………….. 41

3-5-1-1- روانكاری هیدرواستاتیك …………………………………………………………………………………………… 41

3-5-1-2- روانكاری هیدرودینامیك …………………………………………………………………………………………… 42

3-5-2- روانكاری با لایه نازك …………………………………………………………………………………………………….. 42

3-5-3- روانكاری حدی………………………………………………………………………………………………………………… 42

3-5-4- روانكاری خشك………………………………………………………………………………………………………………. 42

3-5-5- روانكاری غلطان……………………………………………………………………………………………………………….. 42

3-6- تركیبات ساختار یك روغن صنعتی …………………………………………………………………………………. 43

3-6-1- بررسی علل اضمحلال كیفیت روغن…………………………………………………………………………….. 43

3-6-2- كاهش خصوصیات مواد افزودنی……………………………………………………………………………………. 43

3-6-2-1- كاهش اثر بازدارنده های اكسیداسیون……………………………………………………………………… 44

3-6-2-2- كاهش ویسكوزیته روغن……………………………………………………………………………………………. 44

3-6-2-3- كاهش بازدارنده های رنگ زدگی………………………………………………………………………………. 45

3-6-2-4- بازدارنده های كف………………………………………………………………………………………………………. 45

3-7- اصطلاحات روانكاری……………………………………………………………………………………………………………. 46

3-8- آزمونهای مهم فیزیكی و شیمیایی روغنهای روان كننده…………………………………………………. 47

3-8-1- ویسكوزیته ……………………………………………………………………………………………………………………… 47

شرح آزمون

3-8-1-1- كاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذكر………………………………….. 52

3-8-2- شاخص ویسكوزیته ………………………………………………………………………………………………………… 52

شرح آزمون

3-8-3- نقطه آنیلین…………………………………………………………………………………………………………………….. 57

شرح آزمون

3-8-4- دانسیته …………………………………………………………………………………………………………………………… 58

شرح آزمون

3-8-5- عدد خنثی شدن…………………………………………………………………………………………………………….. 60

3-8-5-1- عدد اسیدی كل…………………………………………………………………………………………………………. 60

3-8-5-2- TBN…………………………………………………………………………………………………………………………… 61

شرح آزمون

3-8-5-3- TAN…………………………………………………………………………………………………………………………… 61

شرح آزمون

3-8-6- ضریب شكست………………………………………………………………………………………………………………… 61

شرح آزمون

3-8-7- نقطه ریزش……………………………………………………………………………………………………………………… 62

شرح آزمون

3-8-8- نقطه اشتعال ………………………………………………………………………………………………………………….. 63

شرح آزمون

3-8-9- نقطه احتراق……………………………………………………………………………………………………………………. 64

شرح آزمون

3-8-10- كف ………………………………………………………………………………………………………………………………. 64

شرح آزمون

3-8-11- خوردگی مس……………………………………………………………………………………………………………….. 66

شرح آزمون

3-8-12- توانایی تحمل بار …………………………………………………………………………………………………………. 67

شرح آزمون

3-8-13- مقدار آب ……………………………………………………………………………………………………………………… 68

3-8-14- عدد صابونی شدن………………………………………………………………………………………………………… 68

3-8-15- خاكستر…………………………………………………………………………………………………………………………. 68

3-8-16- نقطه ابری شدن……………………………………………………………………………………………………………. 69

3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون …………………………………………………………………………………. 70

3-8-18- پایداری در مقابل اكسیداسیون……………………………………………………………………………………. 70

فصل چهارم

4-1- عملیات فلزكاری …………………………………………………………………………………………………………………. 72

4-2- انواع سیالات عملیات فلزكاری……………………………………………………………………………………………. 72

4-2-1- روغن معدنی خالص……………………………………………………………………………………………………….. 72

4-2-2- روغن چرب خالص………………………………………………………………………………………………………….. 72

4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده………………………………………………………………………………… 73

4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده…………………………………………………… 73

4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار…………………………………………………………………………………………….. 73

4-2-6- روغنهای معدنی كلردار و گوگرد دار……………………………………………………………………………… 73

4-2-7- روغن معدنی كلردار………………………………………………………………………………………………………… 74

4-3- روغنهای برش………………………………………………………………………………………………………………………. 74

4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده)…………………………………………………………….. 75

4-4-1- امولسیونهای معدنی………………………………………………………………………………………………………… 75

4-4-2- سیالات نیمه سنتتیك……………………………………………………………………………………………………. 75

4-4-3- روغنهای سنتتیك…………………………………………………………………………………………………………… 75

4-5- امولسیفایر…………………………………………………………………………………………………………………………….. 76

4-6- روغنهای امولسیون شونده…………………………………………………………………………………………………… 76

4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده………………………………………………………………………………….. 77

4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده………………………………………………………………………………….. 77

4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیك………………………………………………………………………………… 78

4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیك……………………………………………………………………………………….. 78

4-8- سیالات سنتتیك…………………………………………………………………………………………………………………. 78

4-8-1- مزایای سیالات سنتتیك………………………………………………………………………………………………… 79

4-9- وظایف سیال روانكار…………………………………………………………………………………………………………….. 79

4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزكاری ……………………………………………………………………… 79

4-11- سختی اعمال سیالات برش……………………………………………………………………………………………… 80

4-11-1- اعمال سبك………………………………………………………………………………………………………………….. 80

4-11-2- اعمال نیمه سخت………………………………………………………………………………………………………… 80

4-11-3- اعمال سخت…………………………………………………………………………………………………………………. 81

4-11-4- اعمال خیلی سخت………………………………………………………………………………………………………. 82

مقاله ای در مورد سیالات برش……………………………………………………………………………………………….. 93-82

پروژه ……………………………………………………………………………………………………………………………………. 102-94

واژه نامه انگلیسی………………………………………………………………………………………………………………… 107-103

منابع…………………………………………………………………………………………………………………………………………… 108

-1- تاریخچه شركت نفت بهران:

شركت نفت بهران یكی از بزرگترین تولیدكنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیك سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یكی از سه شركت تولید كننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد كه نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع كشور بر عهده دارد.

این شركت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشاركت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شركت اكسون و با نام شركت تولید روغن تهران شروع به كار نمود.

در ابتدا این شركت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.

تا قبل از انقلاب این شركت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری كمپانی اكسون آمریكا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریكا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شركت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و كارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شركت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شركت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شركت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اكنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح كیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شركت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شركت دارای صادرات روغن موتور وكس (WAX) به كشورهای ایتالیا. رومانی، پاكستان و لبنان و … می‎باشد.

از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‎توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین كاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های كمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.

1-2- كلیات عملكرد در شركت نفت بهران

خوراك واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبكارت است كه یكی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبكات بعلت دارا بودن مواد آروماتیك و پارافینیك سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیكی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‎گیرد.

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیك توسط حلال فورفورال

دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبكات و فورفورال دو فلز جدا تشكیل می‎شود. آروماتیكها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا می‎شود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیكها (اكستراكت) EXTERACT و حلال خارج می‎شوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اكستراكت جدا می‎شود. رافینیت بعنوان خوراك واحد M.E.X و اكستراكت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده می‎شود.

1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K

رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و كریستالهای پارافینی سنگین (واكس) تشكیل می‎شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از كریستالهای واكسی تفكیك گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.

محصول به دست آمده خوراك واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از كاهش درصد روغن بعنوان پارافین ‌و نمونه به بازار عرضه می گردد.

1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن

محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راكتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واكنش شیمیایی از روغن جدا شده و تركیبات غیر اشباع به تركیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بكار می رود.

در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیكی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند.

1-2-4- واحد تولید ضد یخ

شركت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به كمك 2000 تن در سال و با سطح كیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.

1-2-5- واحد تولید وكس كم روغن :

این شركت به منظور بهبود كیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واكس كم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واكس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است.

1-2-6- واحد پایلوت :

شركت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد كه این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.

1-2-7- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)

وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمكعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین می‎شود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مكعب در ساعت تولید می‎شود و جهت سرد كردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنك كننده وجود دارد كه اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس می‎باشد.

برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده می‎شود و از كندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‎شود. این بخار در كوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.

وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه كمپرسور به ظرفیت كل اسمی SCEM 1500 می‎باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد می‎باشد.

برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‎شود. حدودا 1300 كیلو وات از برق شهر و 1475 كیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.

1-2-8- آزمایشگاه:

بطور كلی آزمایشاتی كه د ر آزمایشگاه انجام می‎شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی كه بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‎شود شامل مشخصات فیزیكی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، كف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیك می‎باشد و آزمایشات ویژه كه عموما توسط قسمت كارشناسی آزمایشگاه انجام می‎شود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد كل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاكستر باقی مانده می‎باشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شركت نیز فعالیت دارد.

1-2-9- آزمایشگاه پژوهشی:

این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء كیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات كارشناسی غیر روتین به داخل و خارج كشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.

از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص كه در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه كارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره می‎كند.

1-2-10- واحد ظرفسازی و پركنی

ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط كنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پركنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پركن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه می‎شوند.

1-2-11- لوبكات Lobcut :

پس از اینكه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری كردند به عنوان خوراك ورودی برای این چرخه صنعتی آورده می‎شود كه به این خوراك اصطلاحاً لوبكات گفته می‎شود.

این برش دارای مواد Ar ، نفتینیك، هیدروكربن های اشباع نشده و پارافینیك ها می‎باشد.

این خوراك ورودی را بر حسب ویسكوزیته سینماتیك آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می كنند و لوبكات را به وسیله یك ضریب نشان دهندة مقدار ویسكوزیتة آن است نشان می دهند مانند لوبكات 36 ، لوبكات 32، لوبكات 55.

رنگ لوبكات بستگی به هیدروكربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیك بیشتر باشد رنگ لوبكات تیره تر است بعضی اوقات لوبكات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر می‎كند كه برای منظور روغن سازی مناسب نیست كه در این حالت ابتدا آن را تقطیر كرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوكات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینكه لوبكات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای كه دارند در تانك های بزرگی ذخیره می‎شوند. به علت بالا بودن ویسكوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است كه بخارات از داخل آنها رد می‎شود كه باعث انتقال حرارت می‎شود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبكات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری كند.

2-1- مقدمه

آنچه كه امروزه تحت نام روغن جهت روانكاری و یا كاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیك سیستم های حرارتی، عایق الكتریكی و یا برش فلزات به كار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.

مشخصه های عمومی كه هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است كه ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطكاك قطعات را به منظور حركت دو قطعه كاهش دهد ویا اینكه حرارت حاصل در سیستم كه بطرق مختلف بوجود می‎آید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینكه به نحوی آب بندی ایجاد كند كه از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعكس ذرات ریزی كه از سائیدگی حاصل می‎شود از محل شركت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.

ولیكن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملكرد آن دارد مثلا روغنهایی كه در تراشكاری بكار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اكیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.

به منظور ساخت یك روغن كه بتواند كلیه مشخصات لازم را برحسب عملكرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یكدیگر مخلوط می نمائیم.

روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیك synthetic (مصنوعی) كه در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشكیل می‎دهد (در بعضی موارد از این مقدار كمتر است) و می‎توان نیازهای یك روغن را تا حدودی بر حسب آن عملكرد برطرف نماید.

ركن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.

برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد كه عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیك) كه در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.

مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با تركیبات مخصوص است كه افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص كه درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می‎باشد به مجموع روغن می‎دهد.

2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی

این نوع روغن های پایه كه امروزه اكثراً مورد مصرف قرار می‎گیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد.

-6-4-4- دستگاه های عمدد

وقتی روغن و حلال در دستگاههای تبادل حرارت سرد می‎شوند كریستالهای موم تشكیل شده در جدار لوله های دستگاه تبادل حرارتی جمع می‎شود كه موجب كاهش انتقال حرارت و گرفتگی لوله ها خواهد شد، بدین منظور دستگاه های تبادل حرارت خاص به نام Double Pipe Heat Exchanger به كار می رود كه از لوله های داخل یكدیگر تشكیل یافته و لوله داخلی كه مخلوط روغن و حلال جریان دارد مجهز به میله گردان و تیغه میانی است كه موم ها را از جدار لوله می تراشد ، در لوله بیرونی مواد سرد كننده جریان دارد. دستگاه فیلتر از یك استوانه گردان تشكیل یافته كه سطح جانبی آن لایه فیلتر پوشانده است داخل این استوانه به چندین قسمت تقسیم شده و هر قسمت در حالی كه استوانه می چرخد هر آن در مقابل قسمتی قرار می‎گیرد كه به لوله های ورودی و خروجی متصل می باشند یك قسمت خلاء می‎باشد كه مخلوط روغن و حلال را مكیده و از فیلتر خارج می نماید، قسمتهای داخل استوانه به نحوی تقسیم شده است كه قسمتی كه در داخل مایع قرار گرفته و همچنین قسمتی كه از مایع خارج شده و حلال بر روی آن می پاشد به خلاء متصل می‎باشد و پس از آنكه به وسیله خلاء با فشار از داخل استوانه دمیده می‎شود تا لایه موم از فیلتر جدا شود و سپس به وسیله تیغه كنده شده و با تلمبه خاص برای جداسازی حلال از فیلتر خارج می‎شود.

مخلوط حلال وروغن پس از گرم شدن و برای جداسازی حلال به برج L.P Flash towe كه فشار آن حدود آتمسفر است انتقال می یابد درجه حرارت مخلوط حدود 300 درجه فارنهایت می باشد مقداری از حلال در این برج جدا می گردد سپس باقیمانده حلال و روغن پس از گرم شدن تا حدود 435 درجه فارنهایت به برج HP Flash Tower كه فشاری برابر psig 35 دارد منتقل می گردد، روغن كه هنوز مقادیری جزئی حلال با خود دارد به وسیله بخار و یا Stripping در برج دیگری عاری از حلال می گردد.

فایل دیگر:  کاملترین فایل پروژه کارآفرینی شرکت فراورده های لبندیس

مخلوط موم و حلال نیز پس از گرم شدن به وسیله دستگاههای تبادل حرارت داخل یك دستگاه حرارت دهنده به وسیله بخار می گردد. كه قسمتی از حلال از آن جدا می‎شود باقیمانده حلال نیز مشابه روغن به وسیله بخار و با Stripping در برج معین از موم جدا می گردد.

2-6-4-5- روش موم گیری با اوره

این روش بر این اساس است كه اوره با هیدروكربورهای پارافینی نرمال تركیب شده و شكل جامدی به دست می آید.

در عمل ابتدا باید محلول كلرور متیلن را جهت رقیق شدن اضافه نمود و سپس محلول آبی اوره به محیط عمل وارد كرد. مواد جامد تركیب شده اوره و نرمال پارافین در یك فیلتر جدا شده و حلال از طریق تقطیر بازیابی می گردد.

بدین ترتیب محصولی كه به دست می آید دارای نقطه ریزش پائینی می‎باشد.

2-6-4-6- روش هیدروكراكینگ

این نوع واكنش هنوز به صورت عملیات گسترده در سطح جهان كاربرد ندارد و از این نظر جالب است كه از طریق تبدیل پارافین های زنجیره ای در طی عملیات شكست مولكولی در كنار كاتالیست روغنی به اندیس گرانروی بالا و نقطه ریزش مطلوب بدست می‎آید.

اگر یك واكس در تحت عملیات هیدروكراكینگ و موم گیری با حلال تقطیر قرار گیرد یك روغن با اندیس گرانروی بسیار بالایی (بالاتر از 150) به دست خواهد آمد.

2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم

یكی از راههای تولید روغن استفاده از روغنهای مصرف شده و احیاء آنها به منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می باشد برخلاف اكثریت فرآورده های نفتی كه منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می‎باشد بر خلاف اكثریت فرآورده های نفتی كه تنها یكبار قابل استفاده بوده و از بین می روند، چنانچه روغن مصرف شده به طور صحیحی بازیابی گردد قابل استفاده مجدد می‎باشد علت این امر را می‎توان به خاطر ‌تغییر عمده در مواد تشكیل دهنده قرارداد كه مواد افزودنی خاصیت خود را از دست داده و مختصر تغییری در درصد هیدروكربورهای تشكیل دهنده روغن بوجود می آید. به خاطر اهمیتی كه تولید و عرضه روغنهای تصفیه دوم در بازار روغنهای مصرفی دارند ذیلا روغنهای مصرف شده ناخالصیهای موجود در روغنهای مصرف شده راههای جمع آوری و احیاء این روغنها مورد بررسی قرار گرفته سپس موقعیت كارخانجات تصفیه دوم در ایران مورد مطالعه قرار می گیرد.

2-7-1- روغنهای مصرف شده

معمولاً روغنهای موتور تازه در موتور ریخته می‎شود و پس از مدتی كار بتدریج آلوده می گردد منبع اصلی این آلودگی مواد تولید شده از احتراق سوخت موتور می باشد، بنابراین نوع وكیفیت سوخت، طرز احتراق آن ، شرایط عمل و وضع مكانیكی موتور در آلودگی روغن موتور مؤثر می باشند، بعضی اوقات بخاطر خاموش و روشن كردن متوالی، موتور به حد كافی گرم نشده … بنزین یا گازوئیل با روغن مخلوط می گردد. از طرف دیگر گازهای حاصل از سوخت كه معمولاً اسیدی می‎باشند وارد روغن شده خاصیت اسیدی به روغن می دهند و این امر نیز ممكن است باعث خوردگی قطعات موتور گردد. مواد و ناخالصی های غیرمحلول در روغن از قبیل آب، دوده، سوخت، و مواد صمغی در نقاطی مانند سرسیلندرها سوپاپها، و روغندان كه سرعت جریان روغن كندتر است رسوبات لجنی تولید می نمایند در شرایط سنگین و حرارت زیاد موتور، روغن اكسید شده ذرات كربن و مواد آسفالتی به صورت غیر محلول در آن ظاهر می گردد تشكیل رسوبات لجنی و غیر محلول در روغن كمك زیادی به زنگ زدگی اجزاء موتور نموده حرارت زیاد موتور و نفوذ بخار آب در روغن نیز باعث اسیدی شدن روغن می گردد. بدین ترتیب به تدریج روغن مصرف شده خواص خود را از دست می‎دهد و می بایست تعویض گردد.

2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده

روغنهای مصرف شده غالباً شامل ناخالصی های جامدی چون گرد و خاك، شن و ماسه، ذرات فلزی، باقیمانده مواد سربی كربن و غیره است كه برای كار موتور زیان آور می باشد. در شرایط حرارت بالا و مجاورت با اكسیژن ذرات فلزی موجود در روغن همچون یك كاتالیزور عمل نموده موجب ایجاد مواد آسفالتی و لجن می گردند كه تا حدی گرانروی روغن را نیز افزایش می دهند. روغنهای پارافینی مواد اسفالتی را به حالت محلول در خود نگهمیدارند كه در اثر گرم شدن به صورت ذغالی سخت رسوب می نمایند. روغنهای نفتینی و یا روغنهایی كه دارای موادی با خاصیت پاك كنندگی باشند از ایجاد رسوبات جلوگیری می نماید.

مواد سبك و فرار شامل قسمتهای سنگین تر بنزین و محتملا پلیمرهای اشباع نشده بنزین موجب رقیق شدن روغن و پائین آمدن نقطه اشتعال آن می‎شوند. گر چه به طور اصولی این مواد به مقدار كم زیان عمده ای برای كاركرد موتور ندارند ولی چون ناخالصی است می بایست برای احیاء روغن از آن جدا گردد.

2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده

احیاء روغنهای مصرف شده بسته به كیفیت روغن موتور نیاز و كمیت و كیفیت روغنهای جمع آوری شده به طرق مختلفی می‎تواند صورت گیرد فرآیندهایی كه برای احیاء روغنهای مصرف شده به كار گرفته می‎شوند به قرار زیر می‎باشد.

2-7-4- دستگاه جداسازی گریز از مركز (CENTRIFUGE)

به وسیله این دستگاه و با استفاده از نیروی گریز از مركز ذرات آب ، لجن و ناخالصی های غیر محلول در روغن را می‎توان از آن جدا نمود هیدروكربورهای اكسید شده و محلول در روغن مواد كلوئیدی بسیار ریز معلق در آن از روغن جدا نمی گردد.

2-7-5- دستگاه صافی لبه دار

در این دستگاه روغن مصرف شده از صافی های كه دارای دیسكهای فشرده كاغذی یا فلزی می باشند با فشار خیلی زیاد عبور داده می‎شود به علت فشردگی دیسكها مواد ناخالص معلق در روغن و مواد چسبنده آن هنگام عبور روغن روی دیسك باقیمانده و روغن صاف شده از آن خارج می گردد. این نوع صافی قادر نیست مواد سوختی كه وارد روغن شده و یا مواد اكسید شده محلول در روغن را از آن جدا نماید.

2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیایی و صاف نمودن آن

در این روش روغن مصرف شده را در مخزن ریخته وآن را گرم می نمایند تا مواد نامحلول در آن تا حد امكان ته نشین و جدا گردد. سپس این روغن را با آب یا مواد قلیایی دیگری می‎شویند تا اسید موجود در آن خنثی گشته و لجن موجود در روغن نیز ته نشین گردد، سپس روغن حاصل را از فیلتر نمدی عبور می دهند. در بعضی موارد مواد سبك محلول در روغن را به وسیله Stripping در خلاء در دستگاه خاص از روغن جدا می نمایند در مواردی نیز قبل از فیلتر آن را با خاك Activated مخلوط نموده سپس از صافی عبور می دهند تا مواد اكسید شده محلول در آن را جدا نموده و رنگ آن نیز روشن تر شود.

2-7-7- تصفیه با خاك مخصوص:

در این روش روغن را با خاك مخصوص مخلوط نموده آن را در خلاء حرارت، می دهند تا مواد سبك و آب را از آن جدا شود، جداسازی خاك مخصوص و ناخالصی های روغن به وسیله صافی های كاغذی و یا سطوح متخلخل و به كمك پوشش نازكی از خاك Filter Aid انجام می‎گیرد.

2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریك:

در این روش روغن مصرف شده را ابتدا گرم می نمایند تا آب و ناخالصی های غیر محلول از آن جدا شود سپس با اسید سولفوریك غلیظ مخلوط نموده و فرصت داده می‎شود تا مواد ناخالص ته نشین شود. پس از جداسازی لجن اسیدی روغن را حرارت داده از صافی مختلخل عبور می دهند، بعضی اوقات روغن را قبل از فیلتر با خاك مخصوص و آهك مخلوط نموده وسپس از صافی عبور می دهند.

2-7-9- خنثی نمودن به وسیله آهك و تصفیه با خاك مخصوص:

روغن شسته شده با اسید را در 200 درجه سانتیگراد با مقدار آهك و Activated Clay مخلوط نموده و به مدت دو ساعت بهم می زنند و سپس مخلوط را از صافی عبور می دهند تا كاملاً صاف شود در این عمل آهك اسیدهای باقیمانده در روغن را خنثی نموده و خاك مخصوص ذرات معلق موجود در روغن و همچنین مواد اكسید شده را جدا می نماید. پس از این مرحله روغن حاصله از نظر گرانروی تصحیح گشته و مواد افزودنی لازم به آن اضافه می گردد.

3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن

طبقه بندی روغنها:

بطوركلی روغنهای موتور و ماشین آلات صنعتی را از دو لحاظ طبقه بندی می كنند.

1- طبقه بندی براساس گرانروی (ویسكوزیته)

2- طبقه بندی برحسب كارائی (performance)

طبقه بندی برحسب ویسكوزیته عمدتاً مصرف كنندگان را در انتخاب صحیح روغن، فقط از لحاظ ویسكوزیته مناسب كمك می كنند.

جداول طبقه بندی ویسكوزیته ، عموماً روغنها را برحسب ویسكوزیته در رابطه با درجه حرارت دسته بندی می كنند. البته سازندگان وسائل هنگام توصیه ویسكوزیته مناسب خود و یا ماشین ساخت خود علاوه بر درجه حرارت فاكتورهایی ازقبیل بار، فشار، سرعت، اصطكاك و غیره را نیز در نظر می گیرند.

اما توصیه آنها عموما فقط به همان ویسكوزیته به تنهایی یا در رابطه با دما انجام می‎شود.

طبقه بندی روغنها بر حسب كارائی در واقع اصلی ترین معیاربرای انتخاب صحیح روغن را بدست می‎دهد. در این نوع دسته بندی روغنها برحسب مورد كاربرد معین شدت كار آن مورد نوع متالوژی و طراحی ماشین الات كه روغن در آنها بكار می رود، نوع سوخت مصرفی این وسایل و سایز امكانات جانبی، نوع كار یا وسایل كار آنها، محیط كار آنها، عمر تعمیراتی مورد نظر و … طبقه بندی می گردند. كاملاً روشن است كه انجام چنین طبقه بندی ظریفی، نیاز به تجربه و تستهای بسیار پیچیده دارد.

باید توجه كرد كه سازندگان خودروها و ماشین آلات صنعتی كه معتبر ترین منابع برای توصیه روغن مورد استفاده هستند روغنهای مورد نیاز خود را در كاتالوگهای ماشین آلات هم بر حسب ویسكوزیته هم براساس كارایی معرفی می كنند ولی در گذشته بسیار دیده شده است كه به علت عدم آشنایی مصرف كنندگان روغن فقط به گرانروی روغنها توجه شده و به نوع و سطح كیفیت آنها كه در طبقه بندی كارایی مشخص می‎شود اعتنایی نشده و لذا روغن به طور نامناسب مورد استفاده قرار گرفته است.

بطور خلاصه می‎توان گفت كه انتخاب روغن به كمك دو نوع طبقه بندی انجام می‎شود :

برحسب ویسكوزیته كه دلیل خوبی و بدی روغن نیست و فقط به انتخاب گرانروی صحیح كمك می‎كند.
بر حسب كارایی كه در واقع طبقه بندی كیفیت واقعی روغن است.

– روانكاری

3-1-1- روانكاری یا tribology كه علم تسهیل حركت نسبی سطوح با یكدیگر تعریف شده در هر جا كه سطوح در جوار و در تماس با یكدیگر دارای حركتی نسبی هستند روانكاری نقش مهمی در انجام حركت به نحو صحیح مداوم و اقتصادی ایفا می‎كند

عدم روانكاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنكه باعث تقلیل را در زمان مكانیكی و پایین آمدن بازده زمانی ماشین می‎شود منجر به فرسایش بیش از حد فرسودگی و از كار افتادگی زودرس آنها می گردد/

روانكاری را می‎توان به كلیه عملیاتی اطلاق نمود كه اثرات اصطكاك وسائیدگی را كاهش می‎دهد و روان كننده ماده ای است كه با قرار گرفتن مابین دو سطح در تماس باعث پایین آوردن نیروی مقامت در برابر حركت یا نیروی اصطكاك مابین آنها و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حركت نسبی سطوح می گردد.

3-2- شرایط اصلی روان كننده خوب

وظیفه اصلی یك روان كننده جلوگیری از تماس سطوح در حركت نسبی با یكدیگر است.

شرایط اصلی: – مقاومت ناچیز در برابر تنش برش – قابلیت جذب و انتقال حرارت – از نظر شیمیایی بی اثر بوده و غیر خورنده – عامل حفاظت شیمیایی و فیزیكی سطوح فلزی – پایدار-

پر دوام- فراوان و ارزان.

3-3- انواع روان كننده :

روان كننده های مورد مصرف در دنیای صنعتی امروز را می‎توان از نظر حالت در چهار رده روان كنند ههای گازی، روان كنند ههای مایع، روان كننده های نیمه جامد و روان كننده های جامد دسته بندی نمود.

روان كننده های گازی به خصوص هوا برای روانكاری در كاربردهایی كه سرعت بسیار زیاد و بار كم و ثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیرعادی درجه حررات و یا وجود پرتوهای هسته ای ایجاب كند مورد استفاده قرار می گیرند مثالهای عملی كاربرد گاز و هوا به عنوان روان كننده روانكاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین های ابزار سنگ زنی دقیق با سرعت زیاد ، چرخ مته دندانپزشكی و گاز گردانهای راكتورهای اتمی است.

2- روان كننده مایع طیف وسیعی از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیك را در بر می‎گیرد. كاربرد روان كننده های مایع در روانكاری به روش هیدرودینامیك با لایه ضخیم یا لایه نازك روان كننده است و بدین مناسب رایج ترین نوع روان كننده مورد استفاده است. مهمترین و پرمصرف ترین روان كننده مایع روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است.

روان كننده مایع شامل روغنهای طبیعی ، حیوانی و گیاهی كه خود مصارف بخصوص از نظر روانكاری دارند نیز می باشند.

3- روان كننده های نیمه جامد شامل انواع گریس و چربی های جامد و موم در مواردی كه آب بندی محل روانكاری برای استفاده از روان كننده مایع مشكل است و یا شرایط كار سبك و غیر مداوم و یا عدم دسترسی یكبار روانكاری برای طول عمر مكانیزم را توجیه نماید.

گریس كه پرمصرف ترین روان كننده نیمه جامد است خود متشكل از یك روغن نفتی یا سنتیك و یك پركننده یا سفت كننده است.

4- روان كننده های جامد برای روانكاری در شرایط بخصوص كار مانند خلاء كامل یا با درجه حرارت زیاد و در مواردیكه روانكاری حدی (Boundary iubricaition) حاكم است بكار می‎رود.

3-8-5- عدد خنثی شدن Neutralization Number

ASTM D974 ASTM D664 ASTM D2896

عدد خنثی شدن یك روغن عبارت است از مقدار (برحسب mg) باز (koH) یا اسیدی (HC104 HCl) كه برای خنثی كردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یك گرم روغن لازم است و واحد آن (چه برای قلیائیت روغن و چه برای اسیدیته آن) است.

یك روغن پایه خوب پالایش شده معمولاً Neut. No بیش از ندارد. مگر اینكه روغن پایه حاصله از تصفیه مجدد روغنهای كاركرده باشد و اسید سولفوریكی كه برای تصفیه آن به كار رفته است كاملاً خنثی نشده باشد)

ولی روغنهای موتور و انواع ماشین آلات صنعتی بعلت دارا بودن مواد افزودنی ممكن است خاصیت اسیدی یا بازی یا هر دو (درآن واحد)داشته باشد. از این گذشته روغنها پس از مدتی كار كردن بعلت تجزیه و نیز اكسید شدن عموما تولید اسید نموده و به سمت اسیدی شدن تغییر می یابند.

Neut . No در روغنها به صورت های اسیدیته قوی (strong Acid No=SAN) اسیدیته كلی (Total Acid No= TAN)، قلیائیت قوی (Strong Base No= SBM) و قلیائیت كل (Total Base No= TBN) بیان می‎شود .

3-8-5-1- عدد اسیدی كل: TAN (Total acid Number)

چنین عددی تمام اجزای اسیدی اعم از افزوده ها گازها احتراق وارد شده به روغن و مواد اكسنده راشامل می‎شود.

TAN عامل كمكی است كه برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به رقم11 با تیراسیون لازم است.

عدد خنثی در مورد روغن های تصفیه شده كار نكرده 1% یا كمتر است.

اسیدهای قوی موجود در محلول را می‎توان با تیتراسیون اسیدی كه در یك گرم روغن وجوددارد گزارش كرده تعداد میلی گرم پتاس كه برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به عدد 4 لازم است. عدد اسیدی قوی SAN اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN (Strong Acid Number).

اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN به دست می‎آید.

3-8-5-2- شرح آزمون TBN :

ابتدا یك بشر حاوی 100 میلی لیتر حلال تیتراسیون ریخته (titration solvent) و به آن 10 میلی لیتر با فراز نوع (stoka) می ریزند. الكترود دستگاه PH متر را به داخل محلول Blank (شاهد) قرار داده و دستگاه را روی mv (میلی ولت) تنظیم می كنند و در اثر عبور جریان عقربه روی عدد ثابتی می ایستد.

در بشر دیگری 100ml حلال تیتراسیون را می ریزند و 0.5 gr روغن یا به مقدار كمتر از ماده افزودنی می ریزند.

حال الكترود دستگاه PH متر را داخل این بشر قرار داده و آنقدر اسید كلریدریك الكلی اضافه می كنند تا عقربه دستگاه دوباره عدد مورد نظر را نشان دهد و مقدار حجم اسید مصرفی را از روی بورت می خوانند و توسط فرمول مقابل عدد بازی كل (TBN) را بدست می آورند.

3-8-5-2- شرح آزمون TAN

عدد اسیدی كه مانند عدد بازی كل بدست می‎آید و فقط عمل تیتراسیون توسط باز صورت می‎گیرد:

3-8-6- ضریب شكست: ASTM – D- 1747- 62

دستگاه آزمایش شامل انكسار سنج و حمام با درجه حرارت ثابت همراه با پمپ جریان دادن آب به جداره منشور (برای بالا یا پایین آوردن دما) و یك ترمومتر است.

شرح آزمون:

ابتدا منشور شیشه ای را توسط پنبه آغشته به تولوئن یا تری كلرواتان خوب می‎شویند و خشك می كنند بعد حمام ترموكپل در دمای مورد نظر تنظیم كرده و خروجی آب حمام را به یك انكسار سنج وصل می كنند و خروجی انكسار سنج را به حمام وصل می كنند.

پمپ را روشن كرده و چند لحظه فرصت داده می‎شود تا به حالت ثابت برسد و دستگاه انكسار سنج هم به همان درجه سانتی گراد مورد نظر برسد.

مقدار كمی آزمون ها از نمونه (یك قطره) را روی منشور ریخته و مایع كاملاً پخش می‎شود در پوش روی آن قرار می‎گیرد زاویه نور ورودی توسط تنظیم پائین دستگاه و چرخاندن آن طوری تنظیم می‎شود كه در روی صفحه دایره ای دو قسمت تاریك و روشن كاملاً جدا از هم مشاهده شود و فصل مشترك این دو محیط را می‎توان توسط پیچ بالایی دستگاه به طور وضوح و به صورت یك خط در آورد. از روی خطوط ضریب شكست را می خوانیم این آزمایش برای رافینیت انجام می‎شود تا درصد جذب آروماتیك ها توسط فورفورال را تعیین كنند زیرا آروماتیك ها شاخص ویسكوزیته روغن (VI) را پائین می آورند و از كیفیت روغن كم خواهد كرد پس جذب بیشتر می‎شود حال با اندازه گیری ضریب شكست می‎توان نمودار درصد فورفورال را بدست آورد.

نقطه ریزش pour point (ASTM-D-47-66)

منظور از نقطه ریزش یك نمونه عبارت است از پایین ترین درجه حرارت از مضرب 3درجه فارنهایت كه نمونه شكل سیال خود را حفظ می كند. حداقل درجه ای كه در آن روغن پس از سرد شدن تدریجی و تحت اثر وزن خود جاری می‎شود رقم نقطه ریزش راهنمایی برای درك این مسئله است كه روغن در چه حرارتی تحت اثر وزن خود جاری می‎شود اما در عمل عواملی وارد می‎شود كه نتایج حاصل در آزمایشگاه اختلاف قابل توجهی پدید می‎آورد. فشار و شرایط كاری كه روغن با آن روبرو است در نقطه ریزش آن تأثیر می گذارد این تأثیر اغلب در جهت مثبت است. آن روغن های كه برای كار در شرایط سخت انتخاب شده اند باید نقطه ریزش داشته باشند و خوب است كه این دو حالت در مورد روغن انتخابی برقرار باشد.

1) نقطه ریزش كمتر از حداقل درجه حرارت محیطی باشد كه روغن در آن كار می‎كند.

2) نقطه ر یزش روغن كمتر از حداقل درجه حرارت كاركرد سیستم مكانیكی باشد كه در آن مصرف می‎شود.

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

همچنین ببینید

کاملترین فایل بررسی اجمالی عملكرد توربین های انبساطی رشته آبیاری

بررسی اجمالی عملكرد توربین های انبساطی رشته آبیاری دسته بندی: فنی و مهندسی فرمت فایل: …

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *